{"id":5026,"date":"2022-03-29T09:35:30","date_gmt":"2022-03-29T01:35:30","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=5026"},"modified":"2026-04-04T11:29:57","modified_gmt":"2026-04-04T03:29:57","slug":"spritzgiesprozess","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/spritzgiesprozess\/","title":{"rendered":"Wie funktioniert das Spritzgie\u00dfverfahren?"},"content":{"rendered":"

Spritzgie\u00dfen <\/a>ist ein Herstellungsverfahren, bei dem Formen zur Herstellung von Kunststoffprodukten verwendet werden.<\/strong><\/p>\n

Der geschmolzene Kunststoff flie\u00dft in die Kunststoff-Spritzgie\u00dfformen<\/a>Dort wird es abgek\u00fchlt und nimmt die Form der Gussform an. Dieses Verfahren wird zur Herstellung von Spielzeug bis hin zu Autoteilen verwendet.<\/strong><\/p>\n

In diesem Blog-Beitrag werden wir einen genaueren Blick darauf werfen, wie Spritzgie\u00dfen <\/a>funktioniert und er\u00f6rtert einige seiner Vorteile.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/302656037463380110\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Das Prinzip des Spritzgie\u00dfens<\/span><\/h2>\n

Das Prinzip der Spritzgie\u00dfen<\/a> ist, dass der Kunststoff in Form von Granulat oder Pulver aus dem Trichter der Maschine in den Zylinder gef\u00fcllt wird. Kunststoff-Spritzguss<\/a> Maschine, erw\u00e4rmt und in einen flie\u00dfenden Zustand im Zylinder geschmolzen und dann bei einer niedrigeren Temperatur durch die D\u00fcse an der Vorderseite des Zylinders mit einer h\u00f6heren Geschwindigkeit unter dem Antrieb des Kolbens oder der Schnecke in den geschlossenen Formhohlraum eingespritzt.<\/p>\n

Nach dem Abk\u00fchlen und Aush\u00e4rten entsteht die Spritzeinheit. Wenn die Ansammlung von geschmolzenem Material an der Vorderseite des Zylinders einen bestimmten Druck auf die Schnecke verursacht (als Gegendruck der Schnecke bezeichnet), dreht sich die Schnecke zur\u00fcck, bis sie mit dem eingestellten Hubschalter in Kontakt kommt, und das Vorformen und Speichern von Kunststoff mit einem Einspritzvolumen des Werkzeugs (d. h. das Speichern von geschmolzenem Kunststoff an der Vorderseite des Zylinders) endet.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/853995148094370658\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Dann beginnt der hydraulische Einspritzzylinder zu arbeiten, und die mit dem Kolben des Hydraulikzylinders verbundene Schnecke spritzt das geschmolzene Material mit einer bestimmten Geschwindigkeit und einem bestimmten Druck bei niedrigerer Temperatur durch die D\u00fcse an der Vorderseite des Zylinders in den geschlossenen Formhohlraum ein, wobei der Druck f\u00fcr eine bestimmte Zeit aufrechterhalten wird, und der geschmolzene Kunststoff k\u00fchlt ab und h\u00e4rtet aus, um die durch den Formhohlraum vorgegebene Form und Gr\u00f6\u00dfe zu erhalten.<\/p>\n

Die Form wird durch den \u00d6ffnungs- und Schlie\u00dfmechanismus ge\u00f6ffnet, und die Kunststoff-Spritzgussteile<\/a> werden durch den Schiebemechanismus entfernt.<\/p>\n

Bedingungen f\u00fcr den Spritzgie\u00dfprozess<\/span><\/h2>\n

Die wichtigsten Faktoren bei der Spritzgie\u00dffertigung<\/a> Die Prozessbedingungen sind Temperatur, Druck und Zeit.<\/p>\n

(1) Temperatur<\/strong>
Die Temperatur, die beim Spritzgie\u00dfen kontrolliert werden muss, ist haupts\u00e4chlich die Zylindertemperatur, die D\u00fcsentemperatur und die Werkzeugtemperatur.<\/p>\n

Temperatur des Fasses<\/strong>
Die Wahl der Zylindertemperatur h\u00e4ngt von der Vielfalt und den Eigenschaften der Kunststoffe ab. Ist die Trommeltemperatur zu niedrig, ist die Plastifizierung nicht ausreichend; ist die Trommeltemperatur zu hoch, kann der Kunststoff \u00fcberhitzt werden und sich zersetzen.<\/p>\n

Die Temperaturverteilung des Materials beruht im Allgemeinen auf dem Prinzip \"vorne hoch, hinten niedrig\", d. h. die Temperatur am hinteren Ende des Zylinders ist niedrig und die Temperatur am vorderen Ende in der N\u00e4he der D\u00fcse ist hoch, um eine Zersetzung des Kunststoffs durch die reine Reibungsw\u00e4rme zu verhindern.<\/p>\n

Damit die Schneckeneinspritzmaschine die Scherreibungsw\u00e4rme zwischen Schnecke und Schmelze, Schmelze und Schmelze, Schmelze und Zylinder und den Kunststoffabbau verhindert, kann die Temperatur des vorderen Teils des Zylinders etwas niedriger sein als der mittlere Teil.<\/p>\n

Um festzustellen, ob die Zylindertemperatur angemessen ist, kann die Luftinjektionsmethode verwendet werden, um die Qualit\u00e4t der Kunststoffteile zu beobachten oder direkt zu \u00fcberpr\u00fcfen.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/853995148083833117\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Beim Einspritzen in die Luft, wenn das Material flie\u00dft gleichm\u00e4\u00dfig, glatt, keine Blase, einheitliche Farbe, bedeutet dies, dass die Materialtemperatur angemessen ist; wenn das Material flie\u00dft rau, gibt es Silber oder Verf\u00e4rbung, bedeutet dies, dass die Materialtemperatur ist nicht angemessen.<\/p>\n

D\u00fcsentemperatur<\/strong>
Die D\u00fcsentemperatur ist in der Regel etwas niedriger als die maximale Temperatur des Fasses, um zu verhindern, dass die Temperatur zu hoch ist, um in der D\u00fcse zu schmelzen Salivation Ph\u00e4nomen.<\/p>\n

Temperatur der Form<\/strong>
Die Werkzeugtemperatur hat einen gro\u00dfen Einfluss auf das Flie\u00dfen der Schmelze, die Abk\u00fchlgeschwindigkeit und die Leistung des Formteils.<\/p>\n

Die Temperatur des Werkzeugs h\u00e4ngt von der Kristallinit\u00e4t des Kunststoffs, der Gr\u00f6\u00dfe des Formteils und der Leistung des Formteils ab. Struktur- und Leistungsanforderungen sowie andere Prozessbedingungen (wie Schmelzetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck).<\/p>\n

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Quelle: Shttps:\/\/www.pinterest.com\/pin\/853995148087393596\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

(2) Druck<\/strong>
Der Druck in der Spritzgie\u00dfen<\/a> Das Verfahren umfasst den Plastifizierdruck und den Einspritzdruck, die sich direkt auf die Plastifizierung des Kunststoffs und die Qualit\u00e4t der Kunststoffteile auswirken.<\/p>\n

Plastifizierdruck<\/strong>Unter Gegendruck versteht man den Druck, der auf die Schmelze am Schneckenkopf wirkt, wenn sich die Schnecke dreht und beim Einsatz einer Schneckenspritzmaschine zur\u00fcckf\u00e4hrt.<\/p>\n

Der Plastifizierdruck steigt, die Temperatur der Schmelze und ihre Gleichm\u00e4\u00dfigkeit nehmen zu, die Durchmischung des Farbmaterials ist gleichm\u00e4\u00dfig, und das Gas in der Schmelze wird abgeleitet. Allerdings sinkt die Plastifiziergeschwindigkeit, und der Formgebungszyklus verl\u00e4ngert sich.<\/p>\n

Um die Qualit\u00e4t der Kunststoffteile zu gew\u00e4hrleisten, sollte der Plastifizierdruck im Allgemeinen so niedrig wie m\u00f6glich sein, im Allgemeinen etwa 6 MPa, selten mehr als 20 MPa. Der Einspritzdruck ist der Druck, der vom Kolben oder Schneckenkopf auf die Kunststoffschmelze ausge\u00fcbt wird.<\/p>\n

Gr\u00f6\u00dfe<\/strong>: Die H\u00f6he des Einspritzdrucks h\u00e4ngt von der Kunststoffart, dem Typ der Spritzgie\u00dfmaschine, der Werkzeugstruktur, der Wandst\u00e4rke der Kunststoffteile und anderen Prozessbedingungen ab.<\/p>\n

Funktion<\/strong>: Zur \u00dcberwindung des Flie\u00dfwiderstandes der Schmelze bei der Bef\u00fcllung der Spritzgussform<\/a> beim Einspritzen, damit die Schmelze eine bestimmte F\u00fcllrate hat; um die Schmelze zu verdichten und einen R\u00fcckfluss beim Halten des Drucks zu verhindern.<\/p>\n

Generell gilt: Einspritzdruck f\u00fcr hochviskose Kunststoffe > niedrigviskose Kunststoffe; hoher Einspritzdruck f\u00fcr d\u00fcnnwandige, gro\u00dffl\u00e4chige, komplex geformte Kunststoffteile; einfacher Werkzeugaufbau, gr\u00f6\u00dfere Anschnittgr\u00f6\u00dfe, geringerer Einspritzdruck.<\/p>\n

Kolbeneinspritzmaschine Einspritzdruck > Schneckenspritzmaschine; Zylindertemperatur, Werkzeugtemperatur ist hoch, der Einspritzdruck ist niedriger.<\/p>\n

(3) Zeit<\/strong>
Die Zeit, die f\u00fcr die Durchf\u00fchrung einer Spritzgie\u00dfen<\/a> Prozess wird als Formgebungszyklus bezeichnet. Er umfasst die Formf\u00fcllzeit, die Haltezeit, die K\u00fchlzeit in der Form und andere Zeiten usw. Zu den anderen Zeiten geh\u00f6ren das \u00d6ffnen der Form, die Entformung, das Auftragen des Trennmittels, das Einsetzen des Einsatzes und das Schlie\u00dfen der Form usw.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/268104984058984474\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Verfahren zum Spritzgie\u00dfen<\/span><\/h2>\n

Dazu geh\u00f6ren vor allem die Vorbereitung vor dem Spritzgie\u00dfen, das Spritzgussverfahren und die Nachbehandlung von Kunststoffteilen usw.<\/p>\n

(1) Vorbereitung der Vorformung<\/strong>
Die wichtigsten Vorbereitungen vor der Spritzgie\u00dfen <\/a>Der Zyklus umfasst die Kontrolle des Aussehens und der Verarbeitungsleistung der Rohstoffe, das Vorw\u00e4rmen und Trocknen sowie die Reinigung oder den Austausch des Zylinders der Spritzgie\u00dfmaschine.<\/p>\n

F\u00fcr Form Release Schwierigkeiten, eine vern\u00fcnftige Wahl der Trennmittel; Vorw\u00e4rmen des Einsatzes, einige Formen m\u00fcssen auch vorheizen.<\/p>\n

Pr\u00fcfung des Aussehens des Materials und Messung der Prozessleistung: einschlie\u00dflich Kunststofffarbe, Partikelgr\u00f6\u00dfe und Gleichm\u00e4\u00dfigkeit, Flie\u00dff\u00e4higkeit (Schmelzindex, Viskosit\u00e4t), thermische Stabilit\u00e4t und Schrumpfungspr\u00fcfung.<\/p>\n

Vorw\u00e4rmen und Trocknen von Kunststoffen: Entfernen von \u00fcbersch\u00fcssiger Feuchtigkeit und fl\u00fcchtigen Stoffen aus dem Material, um Defekte oder eine Verschlechterung der Oberfl\u00e4che des Materials zu verhindern Spritzgussteile<\/a>was sich auf das Aussehen und die innere Qualit\u00e4t der Kunststoffteile auswirkt.<\/p>\n

Methoden der Materialtrocknung<\/strong>Bei der Herstellung von Kleinserien wird die Ofentrocknung verwendet, bei der Herstellung von Gro\u00dfserien die Siede- oder Vakuumtrocknung.<\/p>\n

Fassreinigung: Bei Produktwechsel, wechselnden Rohstoffen und Farben ist eine Reinigung des Fasses erforderlich.<\/p>\n

Vorw\u00e4rmen des Einsatzes: Verringerung des Temperaturunterschieds zwischen dem Material und dem Einsatz, Verringerung der Schrumpfspannung des Kunststoffs um den Einsatz herum und Gew\u00e4hrleistung der Qualit\u00e4t der Kunststoffteile.<\/p>\n

Die Wahl des Trennmittels: Zu den h\u00e4ufig verwendeten Trennmitteln geh\u00f6ren Zinkstearat, fl\u00fcssiges Paraffin und Silikon\u00f6l.<\/p>\n

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(2) Injektionsverfahren<\/strong>
Das Einspritzverfahren ist die wichtigste Phase der Umwandlung von Kunststoffen in Kunststoffteile. Es umfasst mehrere Schritte wie Materialzugabe, Plastifizierung, Einspritzung, Druckhaltung, Abk\u00fchlung und Formgebung sowie Entformung.<\/p>\n

F\u00fctterung<\/strong>: Die Zugabe von Kunststoffgranulat oder -pulver in den Trichter der Kunststoff-Spritzguss<\/a> Maschinen.<\/p>\n

Plastifizierung<\/strong>: Das Kunststoffmaterial in der Schnecke wird durch die Heizvorrichtung der Maschine erw\u00e4rmt. Spritzgie\u00dfen<\/a> Maschine zu schmelzen und zu einer Kunststoffschmelze mit guter Plastizit\u00e4t zu werden.<\/p>\n

Einspritzung<\/strong>: Die plastifizierte Kunststoffschmelze wird durch den Kolben oder die Schnecke der Spritzgie\u00dfmaschine gedr\u00fcckt und gelangt mit einem bestimmten Druck und einer bestimmten Geschwindigkeit durch die D\u00fcse und das Gie\u00dfsystem der Form, um in den Formhohlraum einzudringen und diesen zu f\u00fcllen.<\/p>\n

Druckhaltung und Schrumpfungserg\u00e4nzung<\/strong>: Nachdem die Schmelze die Kavit\u00e4t gef\u00fcllt hat, h\u00e4lt die Schmelze unter dem Druck des Kolbens oder der Schnecke der Spritzgie\u00dfmaschine den Nachf\u00fclldruck aufrecht, so dass die Schmelze im Zylinder weiterhin in die Kavit\u00e4t eindringt, um den Schrumpfungsbedarf des Kunststoffs in der Kavit\u00e4t zu decken, und sie kann ein Zur\u00fcckflie\u00dfen der Schmelze verhindern.<\/p>\n

K\u00fchlung nach dem Einfrieren des Tors<\/strong>: Nach einiger Zeit wird der geschmolzene Kunststoff in der Kavit\u00e4t zu einem Festk\u00f6rper verfestigt, um sicherzustellen, dass das Kunststoffteil eine ausreichende Steifigkeit aufweist, damit es sich nicht verzieht oder verformt, wenn es aus der Form genommen wird.<\/p>\n

Entschalung<\/strong>: Das Formteil wird auf eine bestimmte Temperatur abgek\u00fchlt, und das Formteil wird durch den Aussto\u00dfmechanismus aus der Form gedr\u00fcckt.<\/p>\n

(3) Nachbehandlung des Formteils<\/strong>
Die Nachbehandlung kann die inneren Spannungen des Kunststoffteils beseitigen und die Leistung des Kunststoffteils sowie die Stabilit\u00e4t der Gr\u00f6\u00dfe verbessern.<\/p>\n

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Die Nachbehandlung von Herstellung von Kunststoff-Spritzgussteilen<\/a> umfasst eine Gl\u00fch- und Benetzungsbehandlung.<\/p>\n

Beim Gl\u00fchen werden die Kunststoffteile f\u00fcr einige Zeit in ein fl\u00fcssiges Heizmedium mit fester Temperatur (z. B. hei\u00dfes Wasser, hei\u00dfes Mineral\u00f6l, fl\u00fcssiges Paraffin usw.) oder einen Hei\u00dfluftofen gelegt und dann langsam abgek\u00fchlt. Ziel ist es, die inneren Spannungen der Kunststoffteile zu beseitigen und die Gr\u00f6\u00dfe zu stabilisieren.<\/p>\n

a) Temperatur:<\/strong> 10\u00b0~15\u00b0 \u00fcber der Gebrauchstemperatur oder 10\u00b0~20\u00b0 unter der W\u00e4rmeableitungstemperatur.<\/p>\n

b) Zeit<\/strong>Der Zeitaufwand f\u00fcr die Bearbeitung von Kunststoffteilen betr\u00e4gt in der Regel etwa eine halbe Stunde pro Millimeter, abh\u00e4ngig von der Kunststoffsorte und der Dicke des Kunststoffteils.<\/p>\n

c) Wirkung<\/strong>: Beseitigung der inneren Spannungen des Kunststoffteils, Stabilisierung der Gr\u00f6\u00dfe des Kunststoffteils, Verbesserung der Kristallinit\u00e4t und Stabilisierung der kristallinen Struktur, Verbesserung des Elastizit\u00e4tsmoduls und der H\u00e4rte.<\/p>\n

Behandlung zur Anpassung der Luftfeuchtigkeit<\/strong>Eine Nachbehandlungsmethode, bei der die gerade umgeformten Kunststoffteile in ein Heizmedium (z. B. kochendes Wasser, Kaliumacetatl\u00f6sung) gelegt werden, um die Geschwindigkeit des Feuchtigkeitsaufnahmegleichgewichts zu beschleunigen. (Haupts\u00e4chlich f\u00fcr Kunststoffe mit starker Hygroskopizit\u00e4t und leichter Oxidation, wie z.B. PA)<\/p>\n

a) Temperatur<\/strong>: 100~121\u2103 (die obere Grenze wird genommen, wenn die W\u00e4rmeverformungstemperatur hoch ist, und die untere Grenze wird umgekehrt genommen).<\/p>\n

b) Zeit<\/strong>Isolierzeit: Die Isolierzeit h\u00e4ngt von der Dicke der Kunststoffteile ab und betr\u00e4gt in der Regel 2 bis 9 Stunden.<\/p>\n

c) Zweck<\/strong>Die Produkte sollen so schnell wie m\u00f6glich ein Gleichgewicht der Feuchtigkeitsaufnahme erreichen, um Dimensions\u00e4nderungen w\u00e4hrend des Gebrauchs zu vermeiden.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/763993524268234159\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Prozessparameter des Spritzgie\u00dfens<\/span><\/h2>\n

Die Befeuchtungsbehandlung ist eine Behandlungsmethode, bei der die frisch entformten Kunststoffteile in hei\u00dfes Wasser gelegt werden, um die Luft zu isolieren, die Oxidation der Kunststoffteile zu verhindern und das Erreichen des Gleichgewichts der Feuchtigkeitsaufnahme zu beschleunigen. Ziel ist es, die Farbe und Gr\u00f6\u00dfe des Formteils zu stabilisieren und seine Leistungsf\u00e4higkeit zu verbessern.<\/p>\n

Injektionsverfahren<\/strong>
Es umfasst im Allgemeinen die folgenden Schritte: Materialzugabe, Plastifizierung, Formf\u00fcllung, Nachdruck, Gie\u00dfen, Abk\u00fchlen und Entformen.<\/p>\n

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  1. Hinzuf\u00fcgen von Material<\/strong>
    Die Pellets werden in den Trichter der Maschine gegeben.     Spritzgie\u00dfen<\/a> Maschine.<\/li>\n
  2. Plastifizierung<\/strong>
    Der zugegebene Kunststoff wird in den Trichter gegeben, damit er von festen Partikeln in den geschmolzenen Zustand \u00fcbergeht und eine gute Plastizit\u00e4t aufweist; dieser Vorgang wird als Plastifizierung bezeichnet.<\/li>\n
  3. Formf\u00fcllung<\/strong>
    Die plastifizierte Schmelze wird durch den Kolben oder die Schnecke an die Vorderseite des Zylinders geschoben, dann durch die D\u00fcse und das Gie\u00dfsystem in den Hohlraum gegossen und gef\u00fcllt.<\/li>\n
  4. Nachdruck<\/strong>
    Wenn die Schmelze in der Form abk\u00fchlt und schrumpft, dr\u00fcckt der Kolben oder die Schnecke die Schmelze in den Zylinder, um die Form kontinuierlich aufzuf\u00fcllen und so ein Kunststoffteil mit vollst\u00e4ndiger Form und dichter Textur zu bilden; diese Phase wird als Druckhalten bezeichnet.<\/li>\n
  5. R\u00fcckfluss<\/strong>
    Am Ende des Nachdrucks zieht sich der Kolben oder die Schraube zur\u00fcck und der Druck in der Kavit\u00e4t wird aufgehoben.<\/li>\n<\/ol>\n

    Zu diesem Zeitpunkt ist der Druck der Schmelze im Formhohlraum h\u00f6her als der vor dem Anschnitt. Wenn der Anschnitt noch nicht eingefroren ist, flie\u00dft die Schmelze im Formhohlraum durch den Anschnitt zur\u00fcck in das Gie\u00dfsystem, dieser Vorgang wird als R\u00fcckfluss bezeichnet.<\/p>\n

    Dieser Vorgang wird als R\u00fcckfluss bezeichnet. R\u00fcckfluss f\u00fchrt zu Schrumpfung, Verformung und Lockerung der Struktur des Formteils. Wenn der Anschnitt am Ende des Nachdrucks bereits gefroren ist, kommt es zu keinem R\u00fcckfluss.<\/p>\n

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    1. K\u00fchlung<\/strong>
      Der Abk\u00fchlungsprozess des Kunststoffteils in der Form ist der gesamte Prozess vom vollst\u00e4ndigen Gefrieren der Kunststoffschmelze am Anschnitt bis zum Herausdr\u00fccken des Kunststoffteils aus dem Formhohlraum. Dieses k\u00fchlt dann ab, um ein festes Produkt zu bilden. Schlie\u00dflich schieben Auswerfer das abgek\u00fchlte Produkt als fertiges Teil aus der Maschine. Die       Spritzgie\u00dffertigung<\/a> Prozess ist abgeschlossen.<\/li>\n<\/ol>\n
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      Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/632755816404650467\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

      Der Abk\u00fchlungsprozess beginnt mit dem Einspritzen des Kunststoffs in die Kavit\u00e4t und umfasst den Zeitraum von der Beendigung der Formf\u00fcllung und der Druckhaltung bis zum Zeitpunkt der Entformung.<\/p>\n

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      1. Entformen<\/strong>
        Die Form wird ge\u00f6ffnet, wenn das Teil auf eine bestimmte Temperatur abgek\u00fchlt ist, und das Teil wird durch die Wirkung des Aussto\u00dfmechanismus aus der Form gedr\u00fcckt.<\/li>\n<\/ol>\n

        Die wichtigsten Parameter, die die Qualit\u00e4t des Produkts bestimmen, sind Temperatur, Zeit, Druck, Geschwindigkeit und Position.<\/p>\n

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