{"id":4903,"date":"2022-03-28T10:01:03","date_gmt":"2022-03-28T02:01:03","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=4903"},"modified":"2026-04-09T08:33:06","modified_gmt":"2026-04-09T00:33:06","slug":"losungen-fur-spritzgiesfehler","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/losungen-fur-spritzgiesfehler\/","title":{"rendered":"Fehler beim Spritzgie\u00dfen und L\u00f6sungen"},"content":{"rendered":"

Spritzgussform<\/a>ing is a manufacturing process that produces parts from thermoplastic and thermoset polymers.<\/strong><\/p>\n

Plastic Injection molding is used to make a wide variety of products, from small individual parts to large, complex assemblies. The custom plastic injection molding process is versatile, but it is also prone to defects.<\/strong><\/p>\n

The phenomena and solutions of various defects in injection molding refer to the phenomena of cracking, underfilling, wrinkling and pockmarking, shrinkage pits and overflowing edges of plastic products in injection molding, and the corresponding solutions.<\/strong><\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/629518854145459057\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

In diesem Blog-Beitrag analysieren wir die Ursachen f\u00fcr h\u00e4ufige Spritzgie\u00dffehler in Kunststoff-Formteilen entsprechend dem Kunststoff-Formprozess und schlagen eine Methode zur Behebung von Spritzgie\u00dffehlern vor, die auf den Spritzgie\u00dfen <\/a>Prozesse.<\/p>\n

Knacken<\/span><\/h2>\n

Knacken<\/strong> ist ein h\u00e4ufiger Fehler bei Kunststofferzeugnissen, dessen Hauptursache in der Spannungsverformung liegt. Dabei handelt es sich haupts\u00e4chlich um Eigenspannungen, externe Spannungen und durch die \u00e4u\u00dfere Umgebung verursachte Spannungsverformungen.<\/p>\n

A. Rissbildung durch Eigenspannung<\/strong>
Eigenspannungen werden haupts\u00e4chlich durch die folgenden drei F\u00e4lle verursacht: \u00dcberf\u00fcllung, Formtrennung und Metalleinlage.<\/p>\n

Wie bei der Rissbildung im Falle einer \u00dcberf\u00fcllung kann die L\u00f6sung vor allem in den folgenden Aspekten liegen.<\/p>\n

(1) Da der Druckverlust im geraden Schieber am geringsten ist, sollte man, wenn die Rissbildung haupts\u00e4chlich in der N\u00e4he des geraden Schiebers auftritt, den Einsatz von Mehrpunktverteilern, Seitenschiebern und Schaftschiebern in Betracht ziehen.<\/p>\n

(2) Unter der Pr\u00e4misse, dass sich das Harz nicht zersetzt und verschlechtert, kann eine angemessene Erh\u00f6hung der Harztemperatur die Viskosit\u00e4t der Schmelze verringern, die Flie\u00dff\u00e4higkeit verbessern und den Injektionsdruck reduzieren, um die Belastung zu verringern.<\/p>\n

(3) Im Allgemeinen, wenn die Formtemperatur niedrig ist, ist es leicht zu produzieren Stress, und die Temperatur sollte entsprechend erh\u00f6ht werden. Wenn jedoch die Einspritzgeschwindigkeit hoch ist, kann auch eine niedrigere Werkzeugtemperatur die Entstehung von Spannungen verringern.<\/p>\n

(4) Eine lange Einspritz- und Haltezeit erzeugt ebenfalls Stress, und es ist besser, sie entsprechend zu verk\u00fcrzen oder eine Th<\/strong> Zeit Nachdruckschaltung.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/467459636332164782\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

(5) Nichtkristalline Harze wie AS-Harz, ABS-Harz, PMMA-Harz usw. k\u00f6nnen eher Eigenspannungen erzeugen als kristalline Harze wie Polyethylen, Polyformaldehyd usw. und sollten daher beachtet werden.<\/p>\n

Wenn die Form freigegeben und herausgeschoben wird, aufgrund der kleinen Freigabe Steigung, Form Typ Gummi, und konvexe Form Rauheit, die Push-out-Kraft ist zu gro\u00df, was zu Stress, und manchmal sogar in der Push-out der Stange um das Ph\u00e4nomen der Bleichen oder Bruch. Die Ursache kann durch sorgf\u00e4ltige Beobachtung der Sperre Rissbildung Ort bestimmt werden.<\/p>\n

B. Rissbildung durch \u00e4u\u00dfere Beanspruchung<\/strong>
Die \u00e4u\u00dfere Beanspruchung wird hier haupts\u00e4chlich durch unangemessene Konstruktion und Spannungskonzentration verursacht, insbesondere an den scharfen Ecken, die mehr Aufmerksamkeit erfordern.<\/p>\n

C. \u00c4u\u00dfere Umgebung durch Rissbildung<\/strong>
Chemikalien, Wasserabbau durch Feuchtigkeitsaufnahme und die \u00fcberm\u00e4\u00dfige Verwendung von recycelten Materialien k\u00f6nnen zu physischem Verfall und Rissen f\u00fchren.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/659425570447613032\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Underfiling<\/span><\/h2>\n

Die Hauptgr\u00fcnde f\u00fcr die Unterbef\u00fcllung sind folgende:<\/strong>
(1) Niedrige Temperatur des Materialfasses, der D\u00fcse und der Form<\/p>\n

(2) Unzureichende F\u00fcllmenge<\/p>\n

(3) Zu viele Materialreste in der Tonne<\/p>\n

(4) Der Einspritzdruck ist zu gering<\/p>\n

(5) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu langsam<\/p>\n

(6) Die Gr\u00f6\u00dfe der Kufe und des Anschnitts ist zu klein, die Anzahl der Anschnitte ist nicht ausreichend, die Position des Schneidanschnitts ist nicht richtig<\/p>\n

(7) Schlechter Hohlraumauslass<\/p>\n

(8) Die Einspritzzeit ist zu kurz<\/p>\n

(9) Verstopfung des Gie\u00dfsystems<\/p>\n

(10) Die Flie\u00dff\u00e4higkeit des Kunststoffs ist zu schlecht<\/p>\n

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Als Verbesserungsma\u00dfnahmen k\u00f6nnen wir vor allem an den folgenden Aspekten ansetzen:<\/strong>
(1) Erh\u00f6hen Sie die Einspritzzeit, um zu verhindern, dass der Gie\u00dfzyklus zu kurz ist und das Harz zur\u00fcckflie\u00dft, bevor der Anschnitt aush\u00e4rtet, was das F\u00fcllen des Formhohlraums erschwert.<\/p>\n

(2) Erh\u00f6hen Sie die Einspritzgeschwindigkeit<\/p>\n

(3) Erh\u00f6hung der Formtemperatur<\/p>\n

(4) Erh\u00f6hen Sie die Harztemperatur<\/p>\n

(5) Erh\u00f6hen Sie den Einspritzdruck<\/p>\n

(6) Vergr\u00f6\u00dfern Sie die Anschnittgr\u00f6\u00dfe. Im Allgemeinen sollte die H\u00f6he des Anschnitts 1\/2 bis 1\/3 der Wandst\u00e4rke des Produkts betragen.<\/p>\n

(7) Stellen Sie den Anschnitt auf die maximale Wandst\u00e4rke des Produkts ein.<\/p>\n

(8) Stellen Sie den Absaugschlitz (durchschnittliche Tiefe 0,03mm, Breite 3~5mm) oder die Absaugstange ein. Dies ist besonders wichtig f\u00fcr kleinere Werkst\u00fccke.<\/p>\n

(9) Lassen Sie einen gewissen (etwa SMM) Pufferabstand zwischen der Schnecke und der Einspritzd\u00fcse<\/p>\n

(10) Material mit niedriger Viskosit\u00e4t verwenden<\/p>\n

(11) Schmiermittel hinzuf\u00fcgen<\/p>\n

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Klebrige Form<\/span><\/h2>\n

In the production process of injection molding, sticky mold conditions can be said to occur frequently, this problem is relatively troublesome to solve.<\/p>\n

Sobald dies geschieht, sind nicht nur viele Arbeitskr\u00e4fte und Materialressourcen erforderlich, um das Produkt aus der Form zu nehmen, sondern auch die normale Produktionseffizienz wird beeintr\u00e4chtigt, was unweigerlich die Kosten erh\u00f6ht.<\/p>\n

Im Allgemeinen f\u00fcr die klebrige Form Problem, vor allem die Methode der Pr\u00e4vention im Voraus, um das Auftreten von klebrigen Schimmel zu verhindern.<\/p>\n

Allgemeine Ursachenanalyse f\u00fcr klebrigen Schimmel<\/strong>
(1) Schlechte Polieren, zum Beispiel, klebrig vor Schimmel ist weitgehend auf die R\u00fcckseite Schimmel Polieren als die vordere Form Polieren gut, Schimmel Probe Schimmel in den Produktionsprozess direkt klebrig in der vorderen Form.<\/p>\n

(2) Unangemessenes Design der Release-Skala, theoretisch die Release-Skala der vorderen Form ist gr\u00f6\u00dfer als die hintere Form, die Release-Skala kann auch dazu f\u00fchren, dass das Produkt klebrig vordere Form, wenn in umgekehrter Form.<\/p>\n

(3) Wenn die Form ge\u00f6ffnet wird, entsteht ein Vakuum, und das Produkt wird direkt in die vordere oder hintere Form gesaugt und kann nicht normal entnommen werden, was bei Schalen- und Boxprodukten h\u00e4ufiger vorkommt.<\/p>\n

(4) Die Formtemperatur ist zu niedrig, wenn die Form in Betrieb genommen wird, und die Klemmkraft des Produkts auf der Form ist zu gro\u00df.<\/p>\n

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Source: https:\/\/www.pinterest.com\/pin\/155303887573863069\/<\/figcaption><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Nach den Gr\u00fcnden, k\u00f6nnen wir gute vorbeugende Ma\u00dfnahmen zur Verhinderung des Auftretens des Problems der klebrigen Form, die wichtigsten vorbeugenden Ma\u00dfnahmen sind wie folgt<\/strong>:<\/p>\n

(1) Polieren Sie den inneren Film der Form neu, um zu verhindern, dass die Form aufgrund des Polierproblems klebt.<\/p>\n

(2) F\u00fcr Produkte mit mehr klebrigen Schimmel in der hinteren Form, erh\u00f6hen Sie die Steigung der Form zu l\u00f6sen, aber es h\u00e4ngt von der Verarbeitung des Produkts.<\/p>\n

(3) Wenn beim \u00d6ffnen der Form ein Vakuum in der vorderen Form entsteht, sollte die vordere Form entl\u00fcftet werden, um den Effekt des Vakuums zu beseitigen.<\/p>\n

(4) Wenn die Produktstruktur die Formtemperatur erfordert, sollten wir die Formtemperatur erh\u00f6hen, wenn wir den Formversuch beginnen, um die Auswirkungen der Form, die zu Beginn zu niedrig ist, auf das Produktpaket bestm\u00f6glich zu reduzieren.<\/p>\n

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Schrumpfungsgrube<\/span><\/h2>\n

Die Hauptgr\u00fcnde f\u00fcr die Schrumpfung der Produktgrube sind die folgenden:<\/strong>
(1\uff09Unzureichende Menge an zugegebenem Material<\/p>\n

(2\uff09Die Materialtemperatur ist zu hoch<\/p>\n

(3\uff09Der Unterschied zwischen der Wandst\u00e4rke des Produkts und der Wandst\u00e4rke ist zu gro\u00df<\/p>\n

(4\uff09Einspritz- und Druckhaltezeit ist zu kurz<\/p>\n

(5\uff09Einspritzdruck ist zu gering<\/p>\n

(6\uff09Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell<\/p>\n

(7\uff09Ungeeignete Torposition<\/p>\n

Als Verbesserungsma\u00dfnahmen k\u00f6nnen die folgenden Hauptaspekte angef\u00fchrt werden<\/strong>:
Die Ursache der Schwindgrube ist die gleiche wie bei der Unterf\u00fcllung, im Prinzip kann sie durch \u00dcberf\u00fcllung gel\u00f6st werden, aber es besteht die Gefahr von Spannungen, daher sollte bei der Konstruktion auf eine gleichm\u00e4\u00dfige Wandst\u00e4rke geachtet werden, und die Wandst\u00e4rke von Verst\u00e4rkungsrippen, konvexen S\u00e4ulen und anderen Stellen sollte so weit wie m\u00f6glich reduziert werden.<\/p>\n

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\u00dcberlaufkante <\/span><\/h2>\n

Die Hauptgr\u00fcnde f\u00fcr das \u00dcberlaufen des Produkts sind die folgenden:<\/strong><\/p>\n

(1) Zylinder-, D\u00fcsen- und Werkzeugtemperatur sind zu hoch<\/p>\n

(2) Einspritzdruck ist zu gro\u00df, Schlie\u00dfkraft ist zu klein<\/p>\n

(3) Die Form sitzt nicht fest, es gibt Ablagerungen oder die Schablone ist verformt.<\/p>\n

(4) Schlechte Hohlraumabsaugung<\/p>\n

(5) Plastisches Flie\u00dfen ist zu gut<\/p>\n

(6) Die Menge des hinzugef\u00fcgten Materials ist zu gro\u00df<\/p>\n

F\u00fcr die \u00dcberlaufseite der Behandlung sollte der Schwerpunkt haupts\u00e4chlich auf der Verbesserung der Form liegen<\/p>\n

Und in der Formung Bedingungen, kann es bei der Verringerung der Liquidit\u00e4t beginnen. Im Einzelnen k\u00f6nnen die folgenden Methoden verwendet werden.<\/p>\n

(1) Reduzieren Sie den Einspritzdruck<\/p>\n

(2) Reduzieren Sie die Harztemperatur<\/p>\n

(3) Die Verwendung von Materialien mit hoher Viskosit\u00e4t<\/p>\n

(4) Senkung der Formtemperatur<\/p>\n

(5) Schleifen der Formoberfl\u00e4che, wo der \u00dcberlauf auftritt<\/p>\n

(6) Verwendung von h\u00e4rterem Formenstahl<\/p>\n

(7) Verbessern Sie die Klemmkraft<\/p>\n

(8) Passen Sie die genaue Form Bindung Oberfl\u00e4che und andere Teile<\/p>\n

(9) Erh\u00f6hen Sie die St\u00fctzs\u00e4ule der Form, um die Steifigkeit zu erh\u00f6hen.<\/p>\n

(10) Bestimmen Sie die Gr\u00f6\u00dfe der verschiedenen Abluftschlitze je nach Material<\/p>\n

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Verbrennungen<\/span><\/h2>\n

Je nach den Verbrennungen, die durch unterschiedliche mechanische, formgebende oder formgebende Bedingungen verursacht werden, werden unterschiedliche L\u00f6sungen gew\u00e4hlt.<\/p>\n

(1) Mechanische Gr\u00fcnde<\/strong>Zum Beispiel aufgrund von anormalen Bedingungen, die zu einer \u00dcberhitzung des Zylinders f\u00fchren, so dass sich das Harz bei hoher Temperatur zersetzt und in das Produkt nachverbrannt wird, oder aufgrund der D\u00fcse und der Schraubengewinde innerhalb des Materials, des R\u00fcckschlagventils und anderer Teile, die eine Stagnation des Harzes verursachen, werden Zersetzung und Verf\u00e4rbung in das Produkt gebracht, mit dunkelbraunen Brandflecken im Produkt.<\/p>\n

In diesem Fall sollte die L\u00f6sung darin bestehen, die D\u00fcse, die Schnecke und den Zylinder zu reinigen.<\/p>\n

(2) Die Ursache f\u00fcr die Schimmelbildung ist haupts\u00e4chlich auf schlechte Abgaswerte zur\u00fcckzuf\u00fchren.<\/strong>. <\/p>\n

Diese Art der Verbrennung tritt in der Regel an einer festen Stelle auf und ist leicht vom ersten Fall zu unterscheiden.<\/p>\n

Die L\u00f6sung sollte in diesem Fall auf Ma\u00dfnahmen wie das Hinzuf\u00fcgen von Auspuffschlitzen und Auspuffstangen ausgerichtet sein.<\/p>\n

(3) In Bezug auf die Formbedingungen<\/strong>Ein Gegendruck von mehr als 300 MPa f\u00fchrt zur \u00dcberhitzung des Zylinderteils und verursacht Verbrennungen.<\/p>\n

Wenn die Geschwindigkeit der Schraube zu hoch ist, wird es auch zu einer \u00dcberhitzung, in der Regel im Bereich von 40 bis 90r \/ min ist gut.<\/p>\n

Fehlt ein Abgastank oder ist er zu klein, f\u00fchrt die hohe Einspritzgeschwindigkeit zu \u00fcberhitzten Gasverbrennungen.<\/p>\n

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Silberdraht<\/span><\/h2>\n

Die Oberfl\u00e4che des Produkts weist Silberdraht und Wellen auf, was haupts\u00e4chlich auf folgende Gr\u00fcnde zur\u00fcckzuf\u00fchren ist:<\/strong>
(1) Kunststoff enth\u00e4lt Feuchtigkeit und fl\u00fcchtige Stoffe<\/p>\n

(2) Die Materialtemperatur ist zu hoch oder zu niedrig<\/p>\n

(3) Der Einspritzdruck ist zu gering<\/p>\n

(4) Die Gr\u00f6\u00dfe von Laufschiene und Tor ist zu gro\u00df<\/p>\n

(5) Der Einsatz ist nicht vorgew\u00e4rmt und die Temperatur ist zu niedrig<\/p>\n

(6) Die inneren Spannungen des Produkts sind zu gro\u00df<\/p>\n

Die folgenden Punkte k\u00f6nnen zur Verbesserung herangezogen werden
Die silberne Linie<\/strong> wird haupts\u00e4chlich durch die Feuchtigkeitsaufnahme des Kunststoffs verursacht. Daher sollte es im Allgemeinen bei einer Temperatur getrocknet werden, die 10 bis 15 \u00b0C unter der Temperatur der W\u00e4rmeabgabe des Harzes liegt. Die anspruchsvolleren PMMA-Baumwachsserien m\u00fcssen 4 bis 6 Stunden lang bei ca. 75 t) getrocknet werden.<\/p>\n

Vor allem bei der Verwendung eines automatischen Trocknungstrichters ist es notwendig, eine angemessene Kapazit\u00e4t entsprechend dem Formungszyklus (Formungsvolumen) und der Trocknungszeit zu w\u00e4hlen und mit dem Backen des Materials einige Stunden vor dem Beginn der Einspritzung zu beginnen.<\/p>\n

Die Schwei\u00dflinien<\/strong> beziehen sich auf den Oberfl\u00e4chenfehler, der durch das Zusammenschwei\u00dfen der beiden Str\u00f6me entsteht. Ursachen: Wenn die gefertigten Teile L\u00f6cher, Eins\u00e4tze oder Mehrfachanschnitt-Spritzgie\u00dfverfahren aufweisen oder die Wandst\u00e4rke der Teile ungleichm\u00e4\u00dfig ist, k\u00f6nnen Schwei\u00dflinien entstehen.<\/p>\n

Sinkende Markierungen<\/strong> Dabei handelt es sich um ein Ph\u00e4nomen, bei dem die Oberfl\u00e4che des Teils an der Wanddicke konkav ist. <\/p>\n

Verursacht<\/strong>(1) Der Einspritzdruck oder Nachdruck ist zu niedrig (2) Die Nachdruck- oder K\u00fchlzeit ist zu kurz (3) Die Schmelzetemperatur oder die Werkzeugtemperatur ist zu hoch (4) Die Struktur der Teile ist falsch ausgelegt.<\/p>\n

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Au\u00dferdem f\u00fchrt eine zu lange Stagnationszeit im Material zu einer Silberlinie. Beim Mischen verschiedener Materialien, wie z.B. Polystyrol und ABS-Harz, AS-Harz, Polypropylen, Polystyrol usw., ist es nicht geeignet, diese zu mischen.<\/p>\n

Durchfluss-Linien<\/span><\/h2>\n

In the process of injection molding, sometimes we may encounter the phenomenon of fluctuation on the surface of the injection-molded products, which are often referred to a flow lines.<\/p>\n

Die Bildung von Flie\u00dflinien ist haupts\u00e4chlich auf die Fleischf\u00fcllung zur\u00fcckzuf\u00fchren, die hohe Temperatur der Schmelze trifft auf die niedrige Temperatur der Formhohlraumwand und bildet eine harte Schale, wenn die Schalenschicht der Einwirkung der Schmelzflusskraft unterliegt, wird sie von der Oberfl\u00e4che des Formhohlraums getrennt und verursacht eine ungleichm\u00e4\u00dfige Abk\u00fchlung, wodurch Flie\u00dflinien entstehen.<\/p>\n

Die Hauptgr\u00fcnde f\u00fcr die Bildung von Flie\u00dfspuren (Flie\u00dfmuster)<\/strong>
(1) Schlechte Flie\u00dff\u00e4higkeit des Kunststoffs<\/p>\n

(2) Niedrige Materialtemperatur, niedrige Werkzeugtemperatur, niedrige D\u00fcsentemperatur, langsame Einspritzgeschwindigkeit, niedrige Formf\u00fcllrate, unzureichende Materialversorgung<\/p>\n

(3) Kleine Einspritzdruck, die niedrige lokale Temperatur am Tor<\/p>\n

(4) lange Gie\u00dfen System-Prozess, kleinen Querschnitt, die geringe Gr\u00f6\u00dfe des Einlasses, gewundenen Str\u00f6mungskanal, schmal und unsachgem\u00e4\u00dfe kaltes Material Hohlraum, gibt es ein kaltes Material, so dass das geschmolzene Material flie\u00dfen Widerstand, K\u00fchlung schnell<\/p>\n

(5) Thin walls, large area, and complex shape of plastic parts<\/p>\n

L\u00f6sung<\/strong>
(1) Angemessen, einen besseren Materialfluss zu w\u00e4hlen<\/p>\n

Wenn es sich um ein reines Formmaterial handelt, kann die Verarbeitungstemperatur entsprechend erh\u00f6ht werden (es kann auch ein schmierendes Dispersionsmittel hinzugef\u00fcgt werden), um die Flie\u00dff\u00e4higkeit zu verbessern.<\/p>\n

Wenn es eine F\u00fcllung enth\u00e4lt, k\u00f6nnen Sie einige Schmiermittel-Dispersionsmittel und andere Additive hinzuf\u00fcgen, um die Flie\u00dff\u00e4higkeit der Schmelze zu verbessern.<\/p>\n

(2) Angemessene Erh\u00f6hung der Werkzeug- und D\u00fcsentemperatur, Anpassung der Einspritzrate und der Formf\u00fcllrate<\/p>\n

(3) Erh\u00f6hen Sie den Einspritzdruck und die Haltezeit, und stellen Sie Heizger\u00e4te an der Kreuzung auf, um die lokale Temperatur der Kreuzung zu erh\u00f6hen.<\/p>\n

(4) Angemessen erweitern das Tor und bleiben, um den Bereich, \u00e4ndern Sie die Lage der Kreuzung, erh\u00f6hen die kalten Material Hohlraum, und andere Ma\u00dfnahmen zur Vermeidung der Erzeugung von Str\u00f6mungsmustern<\/p>\n

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Verzug<\/span> und Verformung<\/span><\/h2>\n

Die Hauptgr\u00fcnde f\u00fcr den Verzug und die Verformung von Produkten sind die folgenden:<\/strong><\/p>\n

(1) Die Formtemperatur ist zu hoch, die Abk\u00fchlzeit ist nicht ausreichend<\/p>\n

(2) Dickenunterschied zwischen den Produkten<\/p>\n

(3) Ungeeigneter Standort des Tores, die Anzahl der geschnittenen Tore ist nicht angemessen<\/p>\n

(4) Ungeeigneter Standort und ungleichm\u00e4\u00dfige Kraft<\/p>\n

(5) Die plastische molekulare Orientierung ist zu gro\u00df<\/p>\n

Der Verzug und die Verformung der gespritzten Produkte ist ein sehr schwieriges Problem. Das Hauptproblem sollte von der Formgestaltung gel\u00f6st werden, w\u00e4hrend der Effekt der Anpassung der Formbedingungen sehr begrenzt ist. <\/p>\n

Die Ursachen und L\u00f6sungen f\u00fcr Verzug und Verformung k\u00f6nnen wie folgt beschrieben werden:<\/strong><\/p>\n

(1) Verformungen aufgrund von Eigenspannungen, die durch die Formgebungsbedingungen verursacht werden, k\u00f6nnen durch die Verringerung des Einspritzdrucks, die Erh\u00f6hung der Form und die Vereinheitlichung der Formtemperatur, die Erh\u00f6hung der Harztemperatur oder die Anwendung von Gl\u00fchverfahren beseitigt werden.<\/p>\n

(2) Wenn die Spannungsverformung durch eine schlechte Entformung verursacht wird, kann sie durch Erh\u00f6hung der Anzahl oder Fl\u00e4che der Schieber und Einstellung der Neigung der Entformung gel\u00f6st werden.<\/p>\n

(3) Wenn die K\u00fchlmethode nicht geeignet ist, so dass die Abk\u00fchlung nicht gleichm\u00e4\u00dfig ist oder die K\u00fchlzeit nicht ausreicht, kann die K\u00fchlmethode angepasst und die K\u00fchlzeit verl\u00e4ngert werden. Zum Beispiel kann der K\u00fchlkreislauf so nah wie m\u00f6glich an der Verformung eingestellt werden.<\/p>\n

(4) F\u00fcr die Verformung, die durch die Schrumpfung der Form verursacht wird, ist es notwendig, das Design der Form zu \u00e4ndern. Dabei ist es am wichtigsten, auf eine gleichm\u00e4\u00dfige Wandst\u00e4rke des Produkts zu achten.<\/p>\n

Manchmal ist es als letztes Mittel notwendig, die Verformung zu korrigieren, indem man die Verformung des Produkts misst und die Form in die entgegengesetzte Richtung trimmt.<\/p>\n

Harze mit gro\u00dfer Schrumpfung, im Allgemeinen kristalline Harze (wie Polyformaldehyd, Nylon, Polypropylen, Polyethylen und PET-Harze), weisen eine gr\u00f6\u00dfere Verformung auf als nichtkristalline Harze (wie PMMA-Harze, PVC, Polystyrol, ABS-Harze und AS-Harze).<\/p>\n

Dar\u00fcber hinaus ist die Verformung von glasfaserverst\u00e4rktem Harz auch weitgehend auf die Ausrichtung der Fasern zur\u00fcckzuf\u00fchren.<\/p>\n

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Blasen<\/span><\/h2>\n

Die hergestellten Produkte haben vor allem aus den folgenden Gr\u00fcnden Blasen:<\/strong>
(1) Kunststoff ist nicht trocken genug und enth\u00e4lt Feuchtigkeit<\/p>\n

(2) Kunststoff hat eine schlechte Zusammensetzung<\/p>\n

(3) Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell<\/p>\n

(4) Der Einspritzdruck ist zu gering<\/p>\n

(5) Die Problemtemperatur ist zu niedrig, die Form wird nicht gef\u00fcllt<\/p>\n

(6) Schlechter Auspuff der Form<\/p>\n

(7) Luft wird von der Beschickungsseite her zugef\u00fchrt<\/p>\n

Je nach Ursache der eingeschlossenen Luftblasen gibt es folgende Gegenma\u00dfnahmen zur L\u00f6sung des Problems:<\/strong><\/p>\n

(1) Wenn die Wanddicke des Produkts gro\u00df ist, k\u00fchlt die Au\u00dfenfl\u00e4che schneller ab als der Mittelteil. Daher schrumpft das Harz im Mittelteil, wenn die Abk\u00fchlung fortschreitet, und dehnt sich gleichzeitig an der Oberfl\u00e4che aus, wodurch der Mittelteil unterf\u00fcllt wird. Diese Situation wird als Vakuumblase bezeichnet.<\/p>\n

Die L\u00f6sungen lauten im Wesentlichen wie folgt:<\/strong>
A: Bestimmen Sie je nach Wandst\u00e4rke die angemessene Anschnitt- und Angussgr\u00f6\u00dfe. Im Allgemeinen sollte die H\u00f6he des Anschnitts 50%-60% der Wanddicke des Produkts betragen.<\/p>\n

B: Lassen Sie bis zum Schlie\u00dfen des Tores eine gewisse Menge an zus\u00e4tzlichem Injektionsmaterial \u00fcbrig.<\/p>\n

C: Die Einspritzzeit sollte etwas l\u00e4nger sein als die Verschlusszeit des Anschnitts.<\/p>\n

D: Reduzieren Sie die Einspritzgeschwindigkeit und erh\u00f6hen Sie den Einspritzdruck.<\/p>\n

E: Verwenden Sie Materialien mit hoher Schmelzviskosit\u00e4t.<\/p>\n

(2\uff09Blasen durch die Erzeugung von fl\u00fcchtigen Gasen, die L\u00f6sungen sind haupts\u00e4chlich wie folgt:<\/p>\n

A: Angemessene Vortrocknung<\/p>\n

B: Reduzieren Sie die hohe Schmelztemperatur des Harzes, um die Bildung von Zersetzungsgasen zu vermeiden.<\/p>\n

(3) Blasen, die durch schlechte Flie\u00dff\u00e4higkeit verursacht werden, lassen sich durch Erh\u00f6hung der Temperatur von Harz und Form und durch Erh\u00f6hung der Einspritzgeschwindigkeit beseitigen.<\/p>\n

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\"\"<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n

Stress-Markierungen<\/span><\/h2>\n

Spritzgie\u00dfen<\/a> Verarbeitung von Produkten aus der Form, wenn die Kunststoff-Teile, wenn die Verwendung der Top-Bar ausgeworfen, die Top-Bar wird oft verlassen tiefe oder flache Spuren auf der Kunststoff-Teile.<\/p>\n

Wenn diese Spuren zu tief sind, kommt es zu dem so genannten wei\u00dfen Ph\u00e4nomen, und in schwerwiegenden F\u00e4llen wird die Spitze durch die Kunststoffteile der Situation bekannt als die Spitze Explosion auftreten.<\/p>\n

Kunststoff-Spritzgussteile<\/a> erscheinen Stress Marke Ph\u00e4nomen ist vor allem auf das Produkt klebrig Schimmel Kraft, und Kunststoff-Teile auf die Auswerfer Teile der Auswerfer Stab Auswerfer Position zu produzieren wei\u00dfe Flecken.<\/p>\n

Spezifische Gr\u00fcnde und Verbesserungsmethoden sind die folgenden:<\/strong>
(1) Wenn die Formtemperatur zu niedrig oder zu hoch ist: Stellen Sie die entsprechende Formtemperatur ein.<\/p>\n

(2) Zu hohe Auswurfgeschwindigkeit: Verlangsamen Sie die Auswurfgeschwindigkeit.<\/p>\n

(3) Es gibt eine Abschr\u00e4gung an der Form: Reparieren Sie die Form (Polieren).<\/p>\n

(4) Unausgewogener Auswurf des Fertigprodukts (gebrochene Auswerferfeder): Reparieren Sie die Form (machen Sie den Auswerfer ausgewuchtet).<\/p>\n

(5) Unzureichende Anzahl von Auswerferstiften oder falsche Position: Erh\u00f6hen Sie die Anzahl der Auswerferstifte oder \u00e4ndern Sie die Position der Auswerferstifte.<\/p>\n

(6) Vakuum-Ph\u00e4nomen in der Form w\u00e4hrend des Gie\u00dfens: Reinigen Sie den Fleck im Auswerferloch und verbessern Sie den Lufteinlass-Effekt.<\/p>\n

(7) Grobe Knochenposition und S\u00e4ulenposition des fertigen Produkts (r\u00fcckw\u00e4rts): Polieren jeder Knochenposition und S\u00e4ulenposition.<\/p>\n

(8) Der Einspritzdruck oder der Druckhaltedruck ist zu hoch: reduzieren Sie den Druck entsprechend.<\/p>\n

(9) Die Entformungsneigung des fertigen Produkts ist zu gering: Erh\u00f6hen Sie die Entformungsneigung.<\/p>\n

(10) Falsches Timing oder falsche Position des Seitenschiebers: Reparieren Sie die Form (damit die Kernentnahme normal funktioniert).<\/p>\n

(11) Die Auswurffl\u00e4che ist zu klein oder die Auswurfgeschwindigkeit ist zu schnell: Vergr\u00f6\u00dfern Sie die Auswurffl\u00e4che oder verlangsamen Sie die Auswurfgeschwindigkeit.<\/p>\n

(12) Einspritzgeschwindigkeit des letzten Abschnitts ist zu schnell (Grat): Verringern Sie die Einspritzgeschwindigkeit des letzten Abschnitts.<\/p>\n

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Spritzgie\u00dfen ist ein Fertigungsverfahren, bei dem Teile aus thermoplastischen und duroplastischen Polymeren hergestellt werden. Das Kunststoffspritzgie\u00dfen wird zur Herstellung einer Vielzahl von Produkten verwendet, von kleinen Einzelteilen bis hin zu gro\u00dfen, komplexen Baugruppen. Das kundenspezifische Kunststoffspritzgussverfahren ist vielseitig, aber auch anf\u00e4llig f\u00fcr Fehler. Die Ph\u00e4nomene und L\u00f6sungen der verschiedenen [...]<\/p>","protected":false},"author":1,"featured_media":5023,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"Injection Molding Defects And Solutions | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix injection molding defects solutions in injection molding. ZetarMold's engineers provide proven DFM solutions to eliminate common","_seopress_robots_index":"","_monsterinsights_skip_tracking":false,"_monsterinsights_sitenote_active":false,"_monsterinsights_sitenote_note":"","_monsterinsights_sitenote_category":0,"footnotes":""},"categories":[52],"tags":[160],"meta_box":{"post-to-quiz_to":[]},"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4903"}],"collection":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/users\/1"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=4903"}],"version-history":[{"count":0,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/4903\/revisions"}],"wp:featuredmedia":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media\/5023"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=4903"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=4903"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=4903"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}