{"id":41630,"date":"2025-06-25T09:17:29","date_gmt":"2025-06-25T01:17:29","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=41630"},"modified":"2026-04-09T08:10:24","modified_gmt":"2026-04-09T00:10:24","slug":"einfallstellen-verhindern-spritzgiesen","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/einfallstellen-verhindern-spritzgiesen\/","title":{"rendered":"Wie lassen sich Einfallstellen beim Spritzgie\u00dfen vermeiden?"},"content":{"rendered":"<figure class=\"wp-block-embed is-type-rich is-provider-spotify wp-block-embed-spotify wp-embed-aspect-21-9 wp-has-aspect-ratio\">\n<div class=\"wp-block-embed__wrapper\">\n<iframe title=\"Spotify Embed: How to Prevent Sink Marks in <a href=\"https:>Spritzgussform<\/a>ing&#8221; style=&#8221;border-radius: 12px&#8221; width=&#8221;100%&#8221; height=&#8221;152&#8243; frameborder=&#8221;0&#8243; allowfullscreen allow=&#8221;autoplay; clipboard-write; encrypted-media; fullscreen; picture-in-picture&#8221; loading=&#8221;lazy&#8221; src=&#8221;https:\/\/open.spotify.com\/embed\/episode\/2c5xwGEopLjyAmEPKuoClR?si=zLSrymuxQOecWU5dPTCDEA&#038;utm_source=oembed&#8221;><\/iframe>\n<\/div>\n<\/figure>\n<p><strong>Einleitung: Das Spritzgie\u00dfen ist ein gro\u00dfartiges Fertigungsverfahren f\u00fcr die Herstellung sch\u00f6ner schneller Prototypen und Kunststoffspritzgussteile. Aber ohne ein strenges Kontrollsystem f\u00fcr den Produktionsprozess k\u00f6nnen Kunststoffformteile Fehler wie Einfallstellen entwickeln.<\/strong><\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-830 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"326\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094505.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41640\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094505.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094505-300x163.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>So, what are sink marks in injection molding? Why do they happen and how can you as a manufacturer prevent them from happening? Read on as we provide you with the answers to these questions and the important information you need to know about sink marks.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Was sind Einfallstellen beim Spritzgie\u00dfen?<\/strong><\/h2>\n<p>Eine Einfallstelle ist ein Fehler auf der Oberfl\u00e4che eines Spritzgussteils, der mit der Dicke der Wand variiert. Mit anderen Worten: Einfallstellen treten in den dickeren Abschnitten eines Spritzgussteils auf, und dieser Fehler sieht eher wie eine Grube oder Rille auf der Oberfl\u00e4che aus.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-831 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"390\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094547.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41641\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094547.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094547-300x195.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Je dicker ein Abschnitt eines Produkts ist, desto mehr Teile enth\u00e4lt er. Au\u00dferdem verl\u00e4ngern diese dickeren Bereiche ihre Abk\u00fchlzeit. Im Gegensatz dazu k\u00fchlt die Au\u00dfenseite eines Kunststoffteils, die mit dem Formstahl in Kontakt ist, in der Regel sehr schnell ab.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-832 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"343\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094852.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41652\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094852.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094852-300x172.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Der Unterschied in der Abk\u00fchlzeit zwischen der Au\u00dfenseite und der Innenseite des Formteils verursacht also den Fehler. Wie das? Wenn die Molek\u00fcle im dickeren Teil des Teils abk\u00fchlen, schrumpfen sie, wodurch die Au\u00dfenseite nach innen schrumpft und eine Einfallstelle entsteht. Wenn die Au\u00dfenseite jedoch stark genug ist, verursacht diese Schrumpfung stattdessen Hohlr\u00e4ume.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-833 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"377\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094610.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41642\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094610.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094610-300x189.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Die Sichtbarkeit der Sp\u00fcle h\u00e4ngt von ihrer Tiefe, der Farbe und der Beschaffenheit des Produkts ab. Es ist jedoch zu beachten, dass kleine Flecken auf der Sp\u00fcle oft sichtbar sind, weil sie das Licht in verschiedene Richtungen reflektieren k\u00f6nnen.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Ursachen und Abhilfema\u00dfnahmen f\u00fcr Einfallstellen beim Kunststoffspritzgie\u00dfen<\/strong><\/h2>\n<p>Bei der Herstellung von Teilen im Spritzgussverfahren schie\u00dft man geschmolzenes Material in eine Form. Das Material k\u00fchlt ab und wird zu dem gew\u00fcnschten Teil. Dann nimmt man es heraus.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-834 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"306\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094638.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41643\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094638.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094638-300x153.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Einfallstellen beim Spritzgie\u00dfen entstehen in der Regel, wenn das zu gie\u00dfende Teil zu dick f\u00fcr das verwendete Harz ist. Aber es gibt auch andere Gr\u00fcnde f\u00fcr Einfallstellen. Sehen wir uns an, was sie verursacht und wie man Einfallstellen beim Spritzgie\u00dfen reduzieren kann.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Falsche Schmelztemperatur<\/strong><\/h3>\n<p>Die Verwendung falscher Temperaturen beim Schmelzen des Harzes kann zu Einfallstellen auf der Oberfl\u00e4che des fertigen Kunststoffs f\u00fchren. In der Regel werden Einfallstellen durch eine zu niedrige Einsatztemperatur verursacht, und wenn dies der Fall ist, kann eine Erh\u00f6hung der Temperatur diese Probleme l\u00f6sen.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-835 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"338\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/8-1.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41633\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/8-1.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/8-1-300x169.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Um dies zu vermeiden, stellen Sie das geschmolzene Harz innerhalb des vom Hersteller empfohlenen Temperaturbereichs ein. \u00dcberpr\u00fcfen Sie die Schmelztemperatur, bevor Sie das Harz in die Form injizieren.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Kurze Haltezeit<\/strong><\/h3>\n<p>Wenn die Haltezeit zu kurz ist, kann es auch zu Vertiefungen auf der Oberfl\u00e4che des Teils kommen. Idealerweise sollten die Pack- und Haltezeiten lang sein. Dadurch wird sichergestellt, dass der Anschnitt des Teils ordnungsgem\u00e4\u00df abgedichtet ist, wodurch verhindert wird, dass das Kunstharz in den Formhohlraum hinein- oder herausflie\u00dft. Wenn der Anschnitt nicht richtig abgedichtet ist, flie\u00dft der Kunststoff aus der Kavit\u00e4t, wenn diese stillsteht.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-836 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"400\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/13-1.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41634\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/13-1.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/13-1-300x200.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Um Einfallstellen zu vermeiden, halten Sie so lange, bis der Anschnitt nach dem F\u00fcllen der Form erstarrt ist. Dadurch wird verhindert, dass das geschmolzene Material aus der Form herausflie\u00dft, was wiederum ein Einsinken verhindert. Mit anderen Worten: Wenn sich in der N\u00e4he des Anschnitts Markierungen oder Vertiefungen bilden, hilft eine Verl\u00e4ngerung der Haltezeit, diese zu beseitigen.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Rippe ist zu dick<\/strong><\/h3>\n<p>Wenn die Rippe dicker ist, ist auch der \u00dcbergang zwischen der Rippe und der Hauptwanddicke dicker. Hier konzentriert sich der Kunststoff. Beim Abk\u00fchlen erstarren die Rippe und die Oberfl\u00e4che der dickeren Hauptwandabschnitte zuerst. Die Mitte des \u00dcbergangs zwischen der Rippe und der Hauptwanddicke bleibt geschmolzen.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-837 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"384\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094701.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41644\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094701.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094701-300x192.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Der Kunststoff, der sp\u00e4ter erstarrt, schrumpft auf dem Kunststoff, der zuerst erstarrt, und \u00fcbt eine Saugkraft auf den Kunststoff um ihn herum aus. Wenn an einer Stelle eine schw\u00e4chere Erstarrungsschicht vorhanden ist (in der Regel auf der der Rippe gegen\u00fcberliegenden Formoberfl\u00e4che), kann die Oberfl\u00e4che dort zu einer Vertiefung zusammenfallen.<\/p>\n<p>Einfallstellen k\u00f6nnen durch die Materialeigenschaften, den Nachdruck und den Abstand zum Anschnitt verursacht werden. Manchmal sollte die Rippendicke 50% der Hauptwanddicke entsprechen oder sogar noch d\u00fcnner sein. Die menschliche Erfahrung ist manchmal ungenau.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-838 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"351\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094752.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41645\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094752.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094752-300x176.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Es wird empfohlen, dies mittels CAE-Flie\u00dfanalyse zu analysieren. Das Risiko kann auf der Grundlage des Schwindungsindexes der Formflussanalyse vorhergesagt werden, um die Auswirkungen unterschiedlicher Rippendicken auf die Schwindung zu verstehen. Das Schwindungsrisiko kann auf die gleiche Weise auch f\u00fcr die S\u00e4ulenposition und die Ecke des Produkts vorhergesagt werden.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Die Gr\u00f6\u00dfe des L\u00e4ufers und des Tors <\/strong><\/h3>\n<p>Der Angusskanal und der Anschnitt sind zu klein, und der Materialflusswiderstand ist zu gro\u00df. Wenn der Einspritzdruck und der Druck nicht ausreichen, kann der Formhohlraum nicht mit dichtem Material gef\u00fcllt werden, und die Schmelzedichte ist gering, was leicht zu Oberfl\u00e4chendepressungen und Schrumpfungsspuren f\u00fchren kann.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-839 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"380\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41647\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e3.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e3-300x190.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Einige Produkte haben einen ungleichm\u00e4\u00dfigen lokalen Klebstofffluss oder zu kleine Flie\u00dfkan\u00e4le, was ebenfalls zu einem gro\u00dfen Materialflusswiderstand und einem unzureichenden lokalen Druck f\u00fchren kann, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Lunkerstellen ebenfalls steigt. Ich schlage vor, dass wir die CAE-Software zur Analyse des Materialflusses und des Drucks vor der Konstruktion der Form verwenden und den F\u00fcllprozess simulieren.<\/p>\n<p>Die Software liefert aussagekr\u00e4ftige Daten, die uns dabei helfen, den Angusskanal und die Anschnittgr\u00f6\u00dfe vern\u00fcnftig zu gestalten und den Bereich zu analysieren, in dem die Produktstruktur den Durchfluss behindert. \u00c4ndern Sie das Produkt entsprechend den Analyseergebnissen, um eine Schrumpfung auf der Produktoberfl\u00e4che vollst\u00e4ndig zu verhindern.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-840 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"267\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e31-1.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41648\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e31-1.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d41\u9053\u548c\u6d47\u53e31-1-300x134.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Hohe Formtemperatur<\/strong><\/h3>\n<p>Die Auswirkung der Formtemperatur auf Lunker oder Lunker ist relativ. Wenn die Formtemperatur zu niedrig ist, neigt die Oberfl\u00e4chenschicht des Teils dazu, zu kondensieren und sich zu verdicken, die Dicke der Kernschicht wird relativ reduziert, der Kanal f\u00fcr den Haltedruck und die Schrumpfung wird verengt, und das hintere Ende des Teils kann nicht gen\u00fcgend Schrumpfung erhalten, wodurch Lunker oder Lunker entstehen;<\/p>\n<p>Au\u00dferdem f\u00fchrt die niedrige Formtemperatur dazu, dass das Angusssystem, insbesondere der Anguss, leicht einfriert und das Teil nicht gen\u00fcgend Nachdruck und Schrumpfung erh\u00e4lt, was ebenfalls zu Schrumpfhohlr\u00e4umen oder Schrumpfmarken f\u00fchrt.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-841 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"441\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240730160936-2-1.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41635\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240730160936-2-1.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240730160936-2-1-300x221.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Wenn die Formtemperatur zu hoch ist, ist die K\u00fchleffizienz der Form gering und die Abk\u00fchlung erfolgt langsam. Aufgrund der langen Abk\u00fchlzeit ist auch die Schrumpfung gr\u00f6\u00dfer. Wenn der Nachdruck und die Schrumpfung nicht ausreichen, kann es leicht zu Lunkerstellen oder Lunkerbildung kommen.<\/p>\n<p>Wird die Temperatur zu hoch eingestellt, kann der Anschnitt nicht richtig und rechtzeitig schlie\u00dfen. Um dieses Problem zu l\u00f6sen, verwenden Sie den richtigen Temperaturbereich der Form und stellen Sie die richtige Rohrleitung sicher.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-842 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"373\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/7.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41028\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/7.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/7-300x187.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Unzul\u00e4ssiger Nachdruck oder Nachdruck<\/strong><\/h3>\n<p>Ein weiterer Grund f\u00fcr Dellen in Formteilen ist die unsachgem\u00e4\u00dfe Verteilung des Nachdrucks. Mit anderen Worten: Die richtige Dosierung des Anpressdrucks an verschiedenen Stellen des Produkts tr\u00e4gt dazu bei, dass das Produkt seine Form beh\u00e4lt.<\/p>\n<p>Um Einfallstellen oder Verzug zu vermeiden, liegt der typische Werkzeuginnendruckbereich bei 8.000 bis 15.000 psi. Als Faustregel gilt, dass der Nachdruck oder Packungsdruck 50-70% des Einspritzdrucks betragen sollte.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-843 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"373\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5f00\u6a21-2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41636\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5f00\u6a21-2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u5f00\u6a21-2-300x187.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Der beste Weg, Druck auszu\u00fcben, ist, die Dicke zu messen. So ben\u00f6tigen dickere Formteile mehr Kunststoff und Druck, um ihre Form zu erhalten, als d\u00fcnnere Teile.<\/p>\n<p>Da dieser Fehler durch die Schrumpfung des Kunststoffs und anderer Materialien im dicken Bereich w\u00e4hrend des Trocknungsprozesses verursacht wird, kann das Einbringen von ausreichend Kunststoff in den dicken Bereich mit dem entsprechenden Druck dazu beitragen, diesen Fehler zu beseitigen.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-844 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"421\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807152344.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-40625\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807152344.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807152344-300x211.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Spritzgie\u00dfmaschine Schraube R\u00fcckschlagventil Besch\u00e4digung Versagen<\/strong><\/h3>\n<p>Injection molding technicians know that the check valve on the injection molding machine is to prevent the molten plastic material in front of the screw in the material tube from flowing back during injection and holding pressure.<\/p>\n<p>Wenn das R\u00fcckschlagventil an der Spritzgie\u00dfmaschine verschlissen und w\u00e4hrend des Langzeitbetriebs gerissen ist, f\u00fchrt eine ernsthafte Besch\u00e4digung dazu, dass der Kunststoff durch den Spalt zur\u00fcckflie\u00dft, der Puffer- und Nachdruck verringert wird oder verschwindet und das Produkt leicht eine Schrumpfungsdepression verursacht.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-845 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"279\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144427.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-40602\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144427.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144427-300x140.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Sie m\u00fcssen ihn also h\u00e4ufig \u00fcberpr\u00fcfen, warten und reinigen. Au\u00dferdem m\u00fcssen Sie das Kunststoffgranulat sauber und frei von R\u00fcckst\u00e4nden halten, insbesondere die sekund\u00e4ren Recyclingmaterialien sollten nie mit harten Gegenst\u00e4nden wie Klingen und Eisensp\u00e4nen vermischt werden. Wenn Sie schwerwiegende M\u00e4ngel feststellen, sollten Sie sie sofort austauschen.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Die Temperatur des Zylinders der Spritzgie\u00dfmaschine ist zu hoch<\/strong><\/h3>\n<p>Wenn die Temperatur des <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/de\/\" data-type=\"link\" data-id=\"https:\/\/zetarmold.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Spritzgie\u00dfen<\/a> Maschinenzylinder zu hoch ist, wird die Dichte der Schmelze abnehmen. Wenn das Produkt abk\u00fchlt, erstarrt die Schmelze, die mit der Formoberfl\u00e4che in Kontakt ist, zuerst zu einer Kondensationsschicht. Der Kunststoff schrumpft im Volumen, wodurch die Dichte der Schmelze in der Mitte der Kavit\u00e4t geringer wird.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-846 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"296\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/\u5367\u5f0f\u6ce8\u5851\u673a.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-40591\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/\u5367\u5f0f\u6ce8\u5851\u673a.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/\u5367\u5f0f\u6ce8\u5851\u673a-300x148.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Wenn der Kern langsam erstarrt, bildet sich in der Mitte des Kerns ein Hohlraum. Die Innenwand des Hohlraums bildet eine Schrumpfungsspannung. Wenn die Festigkeit der Oberfl\u00e4chenverfestigungsschicht nicht ausreicht, wird die Oberfl\u00e4che des Produkts nach innen gesenkt und bildet eine Schrumpfungsspur.<\/p>\n<p>Die Verbesserungsmethode besteht darin, eine vern\u00fcnftige Trommeltemperatur festzulegen. Versuchen Sie, innerhalb des vom Material erlaubten Bereichs so wenig wie m\u00f6glich Extremwerte zu verwenden, was die Wahrscheinlichkeit der Schrumpfung des Produkts effektiv verringern kann. Die CAE-Flie\u00dfanalyse kann auch vern\u00fcnftige Referenzwerte analysieren, um Schrumpfungsspuren im Produkt im Voraus zu vermeiden.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-847 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"244\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144612.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-40609\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144612.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/08\/Dingtalk_20240807144612-300x122.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Die Anzahl und Position der Schimmelpilzgatter sind nicht vern\u00fcnftig gestaltet<\/strong><\/h3>\n<p>Auch die Position und die Anzahl der Anschnitte k\u00f6nnen zu Einfallstellen auf dem Produkt f\u00fchren. Hier ist ein Parameter, den Sie mit Ihren Kollegen teilen k\u00f6nnen. Das Flie\u00dfl\u00e4ngenverh\u00e4ltnis des Materials ist das Verh\u00e4ltnis zwischen der Flie\u00dfl\u00e4nge des Materials und der Dicke der Hauptwand des Produkts. Es ist ein wichtiger Referenzwert f\u00fcr uns, um die Anzahl und Position der Anschnitte zu bestimmen.<\/p>\n<p>Bitte beachten Sie dies besonders. Sie k\u00f6nnen diesen Datenreferenzwert in der regul\u00e4ren Materialeigenschaftstabelle finden, um die Flie\u00dff\u00e4higkeit des Materials zu beurteilen. Wenn die unangemessene Anzahl und Position der Anschnitte dazu f\u00fchren, dass das L\u00e4ngenverh\u00e4ltnis des Materialflusses zu gro\u00df ist, wird dies einen zu gro\u00dfen Flie\u00dfwiderstand verursachen.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-848 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"362\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d47\u53e3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41649\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d47\u53e3.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6d47\u53e3-300x181.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Wenn der Einspritzdruck nicht ausreicht, kann der Formhohlraum nicht mit dichtem Material gef\u00fcllt werden, die Schmelzedichte ist gering, und die Wahrscheinlichkeit einer Schwindungsdepression des Produkts ist hoch.<\/p>\n<p>Viele alte Gie\u00dfer entwerfen die Position und Anzahl der Anschnitte auf der Grundlage ihrer Erfahrung. Ich denke, es ist nicht empfehlenswert, sich jetzt vollst\u00e4ndig auf Erfahrung zu verlassen. Die Ergebnisse von CAE-Computersimulationsanalysen k\u00f6nnen uns Formenbauern sehr genaue Referenzdaten liefern.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-849 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"200\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6a21\u5177\u6d47\u53e3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41650\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6a21\u5177\u6d47\u53e3.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/\u6a21\u5177\u6d47\u53e3-300x100.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Die Moldflow-Analyse kann die Materialeigenschaften, die Produktstruktur, die Formtemperatur, die Wasserk\u00fchlung usw. umfassend analysieren, um genauere Ergebnisse zu erzielen. Formenkonstrukteure m\u00fcssen lernen, wissenschaftliche Analysewerkzeuge zu nutzen, um Fehler bei der Formenkonstruktion zu reduzieren.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Die Abk\u00fchlzeit des Produkts ist zu kurz<\/strong><\/h3>\n<p>Wenn die Abk\u00fchlungszeit des Produkts nicht ausreicht, ist die Kondensationsschicht auf der Oberfl\u00e4che des Produkts zu d\u00fcnn und die Steifigkeit reicht nicht aus, um den durch die Schrumpfung der inneren Schmelze verursachten Spannungen standzuhalten, wodurch sich auf der Oberfl\u00e4che des Produkts leicht Schrumpfungsmulden bilden.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-850 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"274\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/3.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41637\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/3.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/3-300x137.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Wie die Abk\u00fchlzeit einzustellen ist, kann aus den empfohlenen Werten der CAE-Flie\u00dfanalyse und der Tabelle der Materialeigenschaften entnommen werden.<\/p>\n<p>Wie viele Maschineneinsteller haben sich die Tabelle mit den Materialeigenschaften angesehen, bevor sie die Maschine einstellen? Wenn Sie die Maschine einstellen, sollten Sie die K\u00fchlzeit auf der Grundlage des empfohlenen Werts aus der Analyse festlegen und die K\u00fchlzeit so weit wie m\u00f6glich innerhalb des akzeptablen Bereichs der Produktoberfl\u00e4chenqualit\u00e4t verk\u00fcrzen, um den Formgebungszyklus zu reduzieren.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-851 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"450\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/4.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41638\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/4.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/4-300x225.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Um Einfallstellen w\u00e4hrend des Spritzgie\u00dfzyklus zu reduzieren, sollten die Hersteller die K\u00fchlzeit und den Nachdruck optimieren, um sicherzustellen, dass das Kunststoffteil w\u00e4hrend des gesamten Spritzgie\u00dfprozesses gleichm\u00e4\u00dfig abk\u00fchlt.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Ungeeignete Teilegeometrien<\/strong><\/h3>\n<p>Wenn die Teilegeometrie und die Formgestaltung nicht stimmen, k\u00f6nnen auch Einfallstellen entstehen. Es ist wichtig zu wissen, dass Einfallstellen am h\u00e4ufigsten in Rippen und Vorspr\u00fcngen auftreten.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-852 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/zetar6756_httpss.mj_.runGXZ4xOOmo-k_plastic_injection_molding__b9c89543-9219-4928-9205-13cc1e200da8_1-1.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41639\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/zetar6756_httpss.mj_.runGXZ4xOOmo-k_plastic_injection_molding__b9c89543-9219-4928-9205-13cc1e200da8_1-1.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/zetar6756_httpss.mj_.runGXZ4xOOmo-k_plastic_injection_molding__b9c89543-9219-4928-9205-13cc1e200da8_1-1-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Schlussfolgerung<\/strong><\/h2>\n<p>Produktfehler haben viele Ursachen. Wir m\u00fcssen das Produktdesign, das Werkzeugdesign und den Spritzgie\u00dfprozess ber\u00fccksichtigen. Wir m\u00fcssen die Grundursache des Problems analysieren und finden. Wir m\u00fcssen die Kosten, die Effizienz und die Produktqualit\u00e4t ber\u00fccksichtigen. Manchmal k\u00f6nnen wir nicht alle Anforderungen erf\u00fcllen. Dann m\u00fcssen wir abw\u00e4gen, kalkulieren und vern\u00fcnftige Kompromisse eingehen.<\/p>\n<p>Das Prinzip des Zetar-Werkzeugs lautet: Priorit\u00e4t haben diejenigen, die durch die Produktstruktur verbessert werden k\u00f6nnen, das ist die erste Wahl. Wenn es wirklich nicht m\u00f6glich ist, wird es durch die Formgestaltung verbessert werden. Auch wenn die Form Kosten erh\u00f6ht wird, sollte das Problem nicht auf Spritzguss Anpassung \u00fcberlassen werden.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-854 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-853 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"301\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094935-2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-41657\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094935-2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/09\/Dingtalk_20240904094935-2-300x151.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Da die Kosten f\u00fcr die Form nur einmalig anfallen, w\u00e4hrend die Kosten f\u00fcr das Spritzgie\u00dfen langfristig und in gro\u00dfem Umfang anfallen, und <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/de\/\" data-type=\"link\" data-id=\"https:\/\/zetarmold.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Spritzgie\u00dfen<\/a> macht nur vern\u00fcnftige kleine Anpassungen. Daher erfordert die Betrachtung des Problems eine systematische Analyse, sorgf\u00e4ltige Berechnung und vern\u00fcnftige Kompromisse, um ein guter Werkzeugtechniker zu sein.<\/p>\n<div style=\"background:#f0f4f8;padding:20px;border-radius:8px;margin-top:30px;\">\n<p style=\"margin:0 0 10px;font-size:18px;\"><strong>Need a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\n<p style=\"margin:0 0 10px;\">Get competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold&#8217;s engineering team.<\/p>\n<p style=\"margin:0;\"><a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/de\/kontaktieren-sie-uns\/\" style=\"background:#2563eb;color:white;padding:12px 24px;border-radius:6px;text-decoration:none;font-weight:bold;\">Request a Free Quote \u2192<\/a> See our <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/de\/injection-molding-complete-guide\/\">Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"","protected":false},"author":1,"featured_media":41642,"comment_status":"closed","ping_status":"closed","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"_seopress_robots_primary_cat":"none","_seopress_titles_title":"How to Prevent Sink Marks in Injection Molding ? | ZetarMold","_seopress_titles_desc":"Learn how to prevent and fix prevent sink marks injection molding in injection molding. 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