{"id":37624,"date":"2024-12-23T15:56:19","date_gmt":"2024-12-23T07:56:19","guid":{"rendered":"https:\/\/zetarmold.com\/?p=37624"},"modified":"2026-04-09T08:14:47","modified_gmt":"2026-04-09T00:14:47","slug":"parameter-des-spritzgiesprozesses","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/zetarmold.com\/de\/parameter-des-spritzgiesprozesses\/","title":{"rendered":"Prozessparameter des Spritzgie\u00dfens: Umfassender Leitfaden"},"content":{"rendered":"<figure class=\"wp-block-embed is-type-rich is-provider-spotify wp-block-embed-spotify wp-embed-aspect-21-9 wp-has-aspect-ratio\">\n<div class=\"wp-block-embed__wrapper\">\n<iframe title=\"Spotify Embed: &lt;a href=\"https:>Spritzgussform<\/a>68.jpg 300w\u201d sizes=\u201d(max-width: 600px) 100vw, 600px\u201d \/&gt;<\/iframe>\n<\/div>\n<\/figure>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Vorwort<\/strong><\/h2>\n<p><strong>Zu den wichtigsten Parametern beim Spritzgie\u00dfen geh\u00f6ren Trocknungstemperatur und -zeit, Einspritzvolumen, Dosierhub (vorplastischer Hub), Restmaterial, Verz\u00f6gerungsschutz, Schneckendrehzahl, Gegendruck, Einspritzgeschwindigkeit, Einspritzgeschwindigkeit und -druck, Nachdruck und -zeit, Zylindertemperatur, Werkzeugtemperatur, Abk\u00fchlzeit, Geschwindigkeit und Druck beim \u00d6ffnen und Schlie\u00dfen des Werkzeugs, Aussto\u00dfgeschwindigkeit, Druck und Zeit beim gasunterst\u00fctzten Blasen usw.<\/strong><\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-1 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img fetchpriority=\"high\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37639\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>This article will explain the injection molding process parameters in detail and propose adjustment methods for plastic injection molding process parameters.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Was sind die Parameter des Spritzgie\u00dfens? <\/strong><\/h2>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatur beim Spritzgie\u00dfen<\/strong><\/h3>\n<p>Die Temperatur ist ein wichtiger Faktor, wenn es um den Druck beim Spritzgie\u00dfen geht. Der Zylinder der Spritzgie\u00dfmaschine hat 5 bis 6 Heizabschnitte, und jedes Material hat seine eigene Verarbeitungstemperatur (spezifische Verarbeitungstemperaturen finden Sie in den Angaben des Materiallieferanten). <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-2 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"356\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37636\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18-300x178.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Ist sie zu niedrig, wird die Schmelze nicht gut plastifiziert, was das Teil verunstaltet und seine Formgebung erschwert; ist sie zu hoch, zersetzt sich das Rohmaterial. In der Praxis ist die Einspritztemperatur normalerweise h\u00f6her als die Zylindertemperatur. Der h\u00f6here Wert h\u00e4ngt von der Einspritzgeschwindigkeit und den Materialeigenschaften ab und kann bis zu 30 \u00b0C betragen. <\/p>\n<p>Das liegt daran, dass das geschmolzene Material geschert wird, wenn es durch den Einspritzkanal l\u00e4uft, und dabei entsteht eine Menge W\u00e4rme. Bei der Analyse des Formflusses gibt es zwei M\u00f6glichkeiten, mit diesem Unterschied umzugehen. Zum einen kann man versuchen, die Temperatur des geschmolzenen Materials zu messen, wenn es sich in der Luft befindet, und zum anderen kann man die D\u00fcse in das Modell einbeziehen.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-3 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"338\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37637\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8-300x169.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatur des Fasses<\/strong><\/h3>\n<p>Die Temperatur des Spritzgie\u00dfmaterials, die Schmelzetemperatur, spielt eine gro\u00dfe Rolle f\u00fcr die Flie\u00dfeigenschaften der Schmelze. Da Kunststoff keinen spezifischen Schmelzpunkt hat, ist der sogenannte Schmelzpunkt ein Temperaturbereich im geschmolzenen Zustand. Die Struktur und die Zusammensetzung der Molek\u00fclkette des Kunststoffs sind unterschiedlich und wirken sich somit auch unterschiedlich auf seine Flie\u00dff\u00e4higkeit aus.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-4 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37640\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Die Temperatur hat eine deutlichere Auswirkung auf starre Molek\u00fclketten wie PC, PPS usw., w\u00e4hrend sich die Flie\u00dff\u00e4higkeit flexibler Molek\u00fclketten wie PA, PP, PE usw. nicht offensichtlich mit der Temperatur \u00e4ndert. Daher sollte die angemessene Einspritztemperatur an die verschiedenen Materialien angepasst werden.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Backtemperatur und Backzeit<\/strong><\/h3>\n<p>Because most plastics are hygroscopic, they will absorb a small amount of moisture when exposed to the air. When the moisture content in the plastic is higher than a certain level, injection molding quality defects will occur, such as silver streaks, bubbles, brittle cracks, reduced mechanical properties and other defects. Therefore, the plastic needs to be dried before injection molding.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-5 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/4.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37641\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/4.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/4-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Die meisten Anbieter geben empfohlene Werte f\u00fcr die Einbrenntemperatur und -zeit an. Die Trocknungszeit sollte jedoch nicht zu lang sein, da sich sonst die Plastizit\u00e4t des Kunststoffs verschlechtert, wodurch das Material spr\u00f6de wird. <\/p>\n<p>F\u00fcr einige Materialien mit starker Wasseraufnahme, wie PA, PBT, PET, PEI und PSU, wird empfohlen, einen Entfeuchtungstrockner zum Trocknen zu verwenden. Einige Materialien mit geringer Hygroskopizit\u00e4t, wie PP, PE, PVC, POM und andere, m\u00fcssen nicht getrocknet werden, wenn sie in unge\u00f6ffneten Beuteln versiegelt sind oder in einer trockenen Umgebung gelagert wurden.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-6 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37642\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/5-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperatur der Form<\/strong><\/h3>\n<p>Formtemperatur. Einige Kunststoffe ben\u00f6tigen eine h\u00f6here Formtemperatur, weil sie eine hohe Kristallisationstemperatur und eine langsame Kristallisationsgeschwindigkeit aufweisen. Andere ben\u00f6tigen eine h\u00f6here oder niedrigere Temperatur aufgrund von Gr\u00f6\u00dfenkontrolle und Verformungs- oder Entformungsanforderungen. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-7 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"400\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37631\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13-300x200.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Zum Beispiel ben\u00f6tigt PC im Allgemeinen mehr als 60 Grad, w\u00e4hrend PPS manchmal mehr als 160 Grad Formtemperatur ben\u00f6tigt, um ein besseres Aussehen und eine bessere Flie\u00dff\u00e4higkeit zu erreichen. Die Formtemperatur hat also einen unsch\u00e4tzbaren Einfluss auf die Verbesserung des Aussehens, der Verformung, der Gr\u00f6\u00dfe und der plastischen Form des Produkts.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>D\u00fcsentemperatur<\/strong><\/h3>\n<p>Die D\u00fcse hat die Aufgabe, den Schmelzefluss zu beschleunigen und die Schmelzetemperatur zu halten. W\u00e4hrend des Spritzgie\u00dfvorgangs steht die D\u00fcse in direktem Kontakt mit der Form, wodurch die D\u00fcsentemperatur schnell abf\u00e4llt und das geschmolzene Material an der D\u00fcse kondensiert und das D\u00fcsenloch oder das Gie\u00dfsystem der Form verstopft. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-8 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/exploded-view-plastic-injection-mold.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-53155\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/exploded-view-plastic-injection-mold.webp 1200w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Au\u00dferdem beeintr\u00e4chtigt das kondensierte Material die Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t und die Leistung des Produkts nach dem Einspritzen in die Form, weshalb die D\u00fcsentemperatur kontrolliert werden muss.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong><a href=\"\/de\/einspritzdruck-berechnen\/\">Einspritzdruck berechnen<\/a><\/strong><\/h3>\n<p>Der Einspritzdruck wird durch das Hydrauliksystem des Spritzgie\u00dfsystems bereitgestellt. Der Druck des Hydraulikzylinders wird \u00fcber die Schnecke der Spritzgie\u00dfmaschine auf die Kunststoffschmelze \u00fcbertragen. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-9 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37644\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Unter Druck tritt die Kunststoffschmelze durch die D\u00fcse der Spritzgie\u00dfmaschine in den vertikalen Flie\u00dfkanal (bei einigen Werkzeugen auch in den Hauptflie\u00dfkanal), den Hauptflie\u00dfkanal und den Nebenflie\u00dfkanal des Werkzeugs ein und gelangt durch den Anschnitt in den Formhohlraum. <\/p>\n<p>Der Zweck des Drucks besteht darin, den Widerstand im Fluss der Schmelze zu \u00fcberwinden, oder umgekehrt muss der Widerstand im Fluss durch den Druck der Spritzgie\u00dfmaschine \u00fcberwunden werden, um einen reibungslosen F\u00fcllvorgang zu gew\u00e4hrleisten.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-10 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37645\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/8-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Beim Spritzgie\u00dfen ist der Druck an der D\u00fcse der Spritzgie\u00dfmaschine am h\u00f6chsten, weil man den Flie\u00dfwiderstand der Schmelze w\u00e4hrend des gesamten Prozesses \u00fcberwinden muss. Dann nimmt der Druck allm\u00e4hlich entlang der Flie\u00dfl\u00e4nge bis zum vorderen Ende der Schmelzwellenfront ab. Wenn die Entl\u00fcftung innerhalb des Formhohlraums gut ist, entspricht der Enddruck am vorderen Ende der Schmelze dem Atmosph\u00e4rendruck.<\/p>\n<p>Es gibt viele Faktoren, die den Schmelzef\u00fclldruck beeinflussen, die in drei Kategorien zusammengefasst werden k\u00f6nnen: Materialfaktoren, wie z. B. die Art und Viskosit\u00e4t des Kunststoffs; strukturelle Faktoren, wie z. B. die Art, Anzahl und Position des Anschnittsystems, die Form der Kavit\u00e4t des Werkzeugs und die Dicke des Produkts; Prozesselemente des Gie\u00dfens.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-11 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37646\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Haltedruck<\/strong><\/h3>\n<p>Beim Nachpressen wird die Schmelze in der Form zusammengepresst und verkleinert, nachdem sie in die Form gef\u00fcllt wurde. Der Druck, den Sie dabei anwenden, wird Nachdruck genannt.<\/p>\n<p>In der tats\u00e4chlichen Produktion kann der Nachdruck so eingestellt werden, dass er dem Einspritzdruck entspricht, im Allgemeinen ist er etwas niedriger als der Einspritzdruck. Bei einem hohen Nachdruck nimmt die Schrumpfung des Produkts ab, die Oberfl\u00e4cheng\u00fcte und die Dichte nehmen zu, die Festigkeit der Schwei\u00dfnaht nimmt zu, und die Produktgr\u00f6\u00dfe ist stabil. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-12 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37647\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Der Nachteil ist, dass die Eigenspannung im Produkt w\u00e4hrend der Entformung gro\u00df ist und es leicht zu einem \u00dcberlauf kommen kann.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Haltezeit der Presse<\/strong><\/h3>\n<p>Die Haltezeit ist die Zeit f\u00fcr die Verdichtung und den Schwindungsausgleich des Kunststoffs im Formhohlraum, die einen gro\u00dfen Teil der gesamten Einspritzzeit ausmacht. Bei Produkten mit einfachen Formen kann die Nachdruckzeit auch sehr kurz sein.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-13 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/11.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37648\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/11.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/11-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Die Zeit, die Sie die Schmelze am Anschnitt halten, bevor sie gefriert, hat einen gro\u00dfen Einfluss auf die Qualit\u00e4t Ihres Teils. Wenn Sie die Schmelze nur kurz halten, wird das Teil eine geringe Dichte haben, klein sein und Einfallstellen aufweisen. Wenn Sie die Schmelze lange halten, hat das Teil eine hohe innere Spannung, ist schwach und l\u00e4sst sich nur schwer aus der Form l\u00f6sen.<\/p>\n<p>Au\u00dferdem h\u00e4ngt die Haltezeit von der Temperatur des Materials, der Temperatur der Form, der Gr\u00f6\u00dfe des Hauptflie\u00dfkanals und der Gr\u00f6\u00dfe des Anschnitts ab. Wenn die Prozessparameter normal sind und das Anschnittsystem vern\u00fcnftig ausgelegt ist, ist die beste Haltezeit in der Regel die Zeit, in der die Schwankungsbreite der Schwindung des Produkts am kleinsten ist.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-14 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37649\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/13-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Wenn Sie herausfinden wollen, wie lange der Kunststoff in der Form verbleiben soll, m\u00fcssen Sie einige Dinge bedenken. Zun\u00e4chst m\u00fcssen Sie sich Gedanken \u00fcber die Art des Kunststoffs machen, den Sie verwenden, und dar\u00fcber, wie gut er funktioniert. <\/p>\n<p>Zweitens muss man sich Gedanken \u00fcber die Bedingungen machen, z. B. dar\u00fcber, was man herstellt und wie die Form beschaffen ist. Drittens muss man sich Gedanken \u00fcber andere Dinge machen, die w\u00e4hrend des Einspritzvorgangs passieren, z. B. wie hei\u00df es ist, wie hoch der Druck ist, wie schnell der Kunststoff hineingeht, wie schnell sich die Schnecke dreht, und andere Dinge dieser Art.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-15 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/14.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37650\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/14.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/14-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Gegendruck<\/strong><\/h3>\n<p>Back pressure is the pressure that the screw has to overcome when it reverses and retreats to store material. High back pressure is good for color dispersion and plastic melting, but it also makes the screw take longer to retract, makes the plastic fibers shorter, and increases the pressure of the injection molding machine.<\/p>\n<p>Daher sollte der Gegendruck niedriger sein und im Allgemeinen 20% des Einspritzdrucks nicht \u00fcberschreiten. Beim Einspritzen von Schaumstoff sollte der Gegendruck h\u00f6her sein als der vom Gas gebildete Druck, da sonst die Schnecke aus dem Zylinder gedr\u00fcckt wird.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-16 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/15.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37651\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/15.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/15-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Einige Spritzgie\u00dfmaschinen k\u00f6nnen den Gegendruck so programmieren, dass er die Verringerung der Schneckenl\u00e4nge w\u00e4hrend des Aufschmelzens ausgleicht, wodurch die zugef\u00fchrte W\u00e4rme verringert und die Temperatur gesenkt wird. Da das Ergebnis dieser \u00c4nderung jedoch schwer abzusch\u00e4tzen ist, ist es nicht einfach, entsprechende Anpassungen an der Maschine vorzunehmen.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Dosierhub (Vorplastikhub)<\/strong><\/h3>\n<p>Nach Beendigung jedes Einspritzbefehls befindet sich die Schnecke am vorderen Ende des Zylinders. Wenn der Vorplastikbefehl erteilt wird, beginnt sich die Schnecke zu drehen, und das Material wird zum Schneckenkopf transportiert. Die Schnecke zieht sich unter dem Gegendruck des Gummimaterials zur\u00fcck, bis sie auf den Endschalter trifft.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-17 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/800x457_injection-molding-tooling_cost_tco-v2.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-53150\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/800x457_injection-molding-tooling_cost_tco-v2.webp 1200w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<p>th: 600px) 100vw, 600px\u201d \/&gt;<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Dies wird als Dosiervorgang oder vorplastischer Vorgang bezeichnet, und der Weg, den die Schnecke zur\u00fcckgeht, wird als Dosierhub oder vorplastischer Hub bezeichnet. Das Volumen des Gummimaterials am Schneckenkopf ist also das Dosiervolumen, das durch den R\u00fcckzug der Schnecke entsteht, und ihr Dosierhub ist der Einspritzhub. Die Wiederholgenauigkeit des Dosierhubs hat Einfluss darauf, wie stark das Einspritzvolumen schwankt.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Restliches Material<\/strong><\/h3>\n<p>Nach dem Einspritzen der Schnecke kann das geschmolzene Material am Schneckenkopf nicht vollst\u00e4ndig eingespritzt werden, und ein Teil muss zur\u00fcckbehalten werden, um ein Restmaterial zu bilden.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-19 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-18 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"377\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_da78971c-55e3-4373-9f47-ee73cadba342_2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37209\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_da78971c-55e3-4373-9f47-ee73cadba342_2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_da78971c-55e3-4373-9f47-ee73cadba342_2-300x189.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Auf diese Weise kann einerseits verhindert werden, dass sich der Schneckenkopf und die D\u00fcse ber\u00fchren und eine mechanische Kollision verursachen; andererseits kann dieses Restmaterialpolster zur Kontrolle der Wiederholbarkeit des Einspritzvolumens verwendet werden, um die Qualit\u00e4t des Spritzgussprodukts zu stabilisieren. Im Allgemeinen wird das Restmaterial auf 1,5~2,5mm Alarm eingestellt.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Anti-Delay (Loser R\u00fcckzug)<\/strong><\/h3>\n<p>Unter Anti-Delay versteht man den Vorgang, bei dem die Schneckendosierung (Vorplastifizierung) vorhanden ist und sich dann geradlinig um eine bestimmte Strecke zur\u00fcckzieht, so dass der Innendruck der Schmelze in der Dosierkammer abnimmt und ein Ausflie\u00dfen der Schmelze aus der Dosierkammer (durch die D\u00fcse oder den Spalt) verhindert wird.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-20 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37654\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/18-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Ein weiterer Zweck des R\u00fcckflussverhinderers ist die Reduzierung des Drucks im Flie\u00dfkanalsystem der D\u00fcse und die Verringerung der inneren Spannungen sowie die Erleichterung des Herausziehens des Materialstabs beim \u00d6ffnen der Form. Die Einstellung des R\u00fcckflussverhinderers h\u00e4ngt von der Viskosit\u00e4t des Kunststoffs und dem Zustand des Produkts ab. <\/p>\n<p>Eine zu hohe R\u00fcckflussverhinderung f\u00fchrt dazu, dass sich Blasen in die Schmelze in der Dosierkammer mischen, was die Qualit\u00e4t des Produkts stark beeintr\u00e4chtigt. F\u00fcr Materialien mit hoher Viskosit\u00e4t ist keine R\u00fcckstromsperre erforderlich. Die R\u00fcckstromsperre wird im Allgemeinen auf 1~2% des Schneckenr\u00fcckzugshubs eingestellt.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-21 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/19.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37655\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/19.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/19-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Injektionszeit<\/strong><\/h3>\n<p>Die hier genannte Einspritzzeit bezieht sich auf die Zeit, die die Kunststoffschmelze ben\u00f6tigt, um die Kavit\u00e4t zu f\u00fcllen, wobei Hilfszeiten wie das \u00d6ffnen und Schlie\u00dfen des Werkzeugs nicht ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n<p>Auch wenn die Einspritzzeit kurz ist und den Spritzgie\u00dfzyklus nicht wesentlich beeinflusst, ist die Einstellung der Einspritzzeit wichtig f\u00fcr die Kontrolle des Drucks von Anschnitt, Anguss und Kavit\u00e4t. Eine angemessene Einspritzzeit tr\u00e4gt dazu bei, dass sich die Schmelze gut f\u00fcllt, was f\u00fcr die Verbesserung der Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t des Produkts und die Reduzierung von Ma\u00dftoleranzen wichtig ist.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-22 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"228\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/6.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37638\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/6.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/6-300x114.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Die Einspritzzeit ist viel k\u00fcrzer als die K\u00fchlzeit, die etwa 1\/10 bis 1\/15 der K\u00fchlzeit betr\u00e4gt. Diese Regel kann als Grundlage f\u00fcr die Vorhersage der Gesamtformungszeit von Kunststoffteilen verwendet werden. <\/p>\n<p>Bei der Flie\u00dfanalyse ist die Einspritzzeit im Analyseergebnis nur dann gleich der in den Prozessbedingungen eingestellten Einspritzzeit, wenn die Schmelze vollst\u00e4ndig von der Schnecke in die Kavit\u00e4t gedr\u00fcckt wird; tritt der Schneckendruck-Halteschalter auf, bevor die Kavit\u00e4t gef\u00fcllt ist, ist das Analyseergebnis gr\u00f6\u00dfer als die Einstellung der Prozessbedingungen.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-23 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/20.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37656\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/20.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/20-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Einspritzgeschwindigkeit<\/strong><\/h3>\n<p>Die Einspritzgeschwindigkeit bezieht sich auf die Geschwindigkeit, mit der die Schmelze im Zylinder (auch Schneckenantriebsgeschwindigkeit genannt) bewegt wird (mm\/s). Die Einspritzgeschwindigkeit bestimmt das Aussehen, die Gr\u00f6\u00dfe, die Schrumpfung, die Flie\u00dfverteilung usw. des Produkts.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-24 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"241\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/11-1.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37130\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/11-1.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/11-1-300x121.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Das hei\u00dft, dass zun\u00e4chst eine schnellere Geschwindigkeit verwendet wird, damit die Schmelze den Hauptkanal, den Nebenkanal und den Anschnitt durchl\u00e4uft, um eine gleichm\u00e4\u00dfige Einspritzung zu erreichen, und dann schnell den gesamten Formhohlraum f\u00fcllt, und dann eine langsamere Geschwindigkeit verwendet wird, um den unzureichenden Klebstoff, der durch Schrumpfung und R\u00fcckfluss verursacht wird, zu erg\u00e4nzen, bis der Anschnitt gefriert, wodurch die schlechte Qualit\u00e4t wie Brennen, Gasflecken und Schrumpfung \u00fcberwunden werden kann.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Schneckendrehzahl<\/strong><\/h3>\n<p>Die Schneckendrehzahl beeinflusst den thermischen Verlauf und die Scherwirkung des Spritzgie\u00dfmaterials w\u00e4hrend des Transports und der Plastifizierung in der Schnecke und ist ein wichtiger Parameter, der Faktoren wie Plastifizierungskapazit\u00e4t, Plastifizierungsqualit\u00e4t und Formgebungszyklus beeinflusst. Mit der Erh\u00f6hung der Schneckendrehzahl werden die Plastifizierleistung, die Schmelzetemperatur und die Gleichm\u00e4\u00dfigkeit der Schmelzetemperatur verbessert.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-25 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"408\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37627\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/9-300x204.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Die Einstellung der Schneckengeschwindigkeit wird durch den Schneckendurchmesser bestimmt. Jedes Kunststoffmaterial hat einen maximalen Wert f\u00fcr die lineare Geschwindigkeit (Au\u00dfendurchmesser), der normalerweise in m\/s angegeben wird. Umgerechnet auf die Schneckendrehzahl liegt der Schneckendrehzahlbereich im Allgemeinen zwischen 30 und 120 U\/min.<\/p>\n<p>Die spezifische maximale lineare Geschwindigkeit ist in Abbildung 31 unten dargestellt. F\u00fcr verschiedene Kunststoffmaterialien empfiehlt der Materiallieferant den in der Spezifikationsnummer angegebenen Wert f\u00fcr die Schneckengeschwindigkeit.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-26 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"353\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37628\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/10-300x177.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Bei kleinen Schnecken ist die Tiefe der Schneckennut relativ gering, so dass der Gummi schnell W\u00e4rme absorbiert, was ausreicht, um den Gummi im Kompressionsbereich zu erweichen. Au\u00dferdem ist die Reibungsw\u00e4rme zwischen der Schraube und dem Zylinder gering, so dass eine h\u00f6here Geschwindigkeit verwendet werden kann. Bei gro\u00dfen Schnecken hingegen ist es nicht einfach, eine hohe Geschwindigkeit zu verwenden, um eine ungleichm\u00e4\u00dfige Plastifizierung und \u00fcberm\u00e4\u00dfige Reibungsw\u00e4rme zu vermeiden.<\/p>\n<p>Bei w\u00e4rmeempfindlichen Kunststoffen (wie PVC, POM usw.) ist eine niedrige Schneckendrehzahl zu verwenden, um eine Materialzersetzung zu vermeiden; bei Kunststoffen mit hoher Schmelzviskosit\u00e4t (wie PC, PSF, PPO usw.) ist ebenfalls eine niedrige Schneckendrehzahl zu verwenden.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-27 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"300\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37630\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/7-300x150.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Geschwindigkeit und Druck beim \u00d6ffnen und Schlie\u00dfen<\/strong><\/h3>\n<p>Die <a href=\"\/de\/berechnung-der-tonnage-von-spritzgieswerkzeugen\/\">clamping force calculation<\/a> speed usually needs to be set with two speeds for opening and closing. First, the mold is closed quickly, and then it is closed slowly before the front and rear molds touch to avoid damaging the mold.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-28 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"274\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37634\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/3-300x137.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Einstellpunkt f\u00fcr die Verriegelungskraft: Niedriger Druck bringt die vordere und hintere Form zusammen, um die Form vor niedrigem Druck zu sch\u00fctzen; dann wird hoher Druck verwendet, um die Form zu verriegeln.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Auswurfkraft und Geschwindigkeit<\/strong><\/h3>\n<p>Wenn das Produkt aus der Form entnommen wird, m\u00fcssen Sie eine \u00e4u\u00dfere Kraft aufwenden, um die Adh\u00e4sion zwischen dem Produkt und der Form zu \u00fcberwinden. Diese \u00e4u\u00dfere Kraft wird als Aussto\u00dfkraft bezeichnet. Wenn die Aussto\u00dfkraft zu gering ist, kann das Produkt nicht aus der Form entnommen werden; ist die Aussto\u00dfkraft zu gro\u00df, wird das Produkt verformt oder sogar besch\u00e4digt.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-29 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"309\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2-1.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37633\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2-1.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/2-1-300x155.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Auch die Geschwindigkeit und der Abstand des Auswurfs wirken sich auf den Auswurf aus. Wenn die Auswurfgeschwindigkeit schnell ist, kann sich das Produkt verziehen und besch\u00e4digt werden; wenn der Auswurfabstand kurz ist, kann sich das Produkt verziehen und besch\u00e4digt werden. Das Produkt l\u00e4sst sich nicht leicht abnehmen.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Spritzgie\u00dfverfahren Parameteranpassungsmethode<\/strong><\/h2>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Temperaturkontrolle<\/strong><\/h3>\n<p>Thermoelemente werden auch h\u00e4ufig als Sensoren in Temperaturregelsystemen verwendet. Am Kontrollinstrument stellen Sie die gew\u00fcnschte Temperatur ein, und die Anzeige des Sensors wird mit der am Sollwert erzeugten Temperatur verglichen.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-30 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/21.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37657\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/21.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/21-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>In diesem Bereich werden Thermoelemente auch h\u00e4ufig als Sensoren in Temperaturkontrollsystemen verwendet. Am Kontrollinstrument wird die gew\u00fcnschte Temperatur eingestellt, und die F\u00fchleranzeige wird mit der am Sollwert erzeugten Temperatur verglichen. Bei dem einfachsten System schaltet sich das Ger\u00e4t aus, wenn die Temperatur den Sollwert erreicht, und schaltet sich wieder ein, wenn die Temperatur sinkt. Dieses System wird als Ein-Aus-Regelung bezeichnet, da es entweder ein- oder ausgeschaltet ist.<\/p>\n<p><strong>Temperatur<\/strong><\/p>\n<p>Temperaturmessung und -regelung sind beim Spritzgie\u00dfen sehr wichtig. Es ist ziemlich einfach, die Temperatur zu messen, aber die meisten <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/de\/\" data-type=\"link\" data-id=\"https:\/\/zetarmold.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Spritzgie\u00dfen<\/a> Die Maschinen haben nicht gen\u00fcgend Temperaturmesspunkte oder -linien.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-31 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/22.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37658\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/22.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/22-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Die meisten Spritzgie\u00dfmaschinen verwenden Thermoelemente zur Messung der Temperatur. Ein Thermoelement besteht aus zwei verschiedenen Dr\u00e4hten, die an einem Ende verbunden sind. Wenn ein Ende hei\u00dfer ist als das andere, wird ein kleines elektrisches Signal erzeugt. Je hei\u00dfer es wird, desto st\u00e4rker ist das Signal.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Schmelztemperatur<\/strong><\/h3>\n<p>Die Schmelzetemperatur ist sehr wichtig, und die Temperatur des verwendeten Einspritzzylinders ist nur ein Anhaltspunkt. Die Schmelzetemperatur kann an der D\u00fcse oder mit dem Lufteinspritzverfahren gemessen werden. Die Temperatureinstellung des Spritzzylinders h\u00e4ngt von der Schmelzetemperatur, der Schneckendrehzahl, dem Gegendruck, der Schussgr\u00f6\u00dfe und dem Einspritzzyklus ab. &nbsp;<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-32 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/23.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37659\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/23.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/23-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Wenn Sie nicht wissen, welche Temperatur Sie f\u00fcr einen bestimmten Kunststoff verwenden sollen, beginnen Sie mit der niedrigsten Einstellung. Der Spritzzylinder ist in Zonen unterteilt, die jedoch nicht alle auf die gleiche Temperatur eingestellt sind.<\/p>\n<p>Bei langer Betriebsdauer oder hohen Temperaturen ist die Temperatur der ersten Zone auf einen niedrigeren Wert einzustellen. Dadurch wird verhindert, dass der Kunststoff schmilzt und vorzeitig abgeleitet wird. Vergewissern Sie sich vor Beginn der Einspritzung, dass das Hydraulik\u00f6l, der Trichterschlie\u00dfer, die Form und der Spritzzylinder die richtige Temperatur haben.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-33 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"377\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/24.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37660\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/24.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/24-300x189.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Einspritzdruck<\/strong><\/h3>\n<p>Dies ist der Druck, der den Kunststoff zum Flie\u00dfen bringt. Er kann mit einem Sensor an der D\u00fcse oder der Hydraulikleitung gemessen werden. Es gibt keinen festen Wert, aber je schwieriger die Form zu f\u00fcllen ist, desto h\u00f6her ist der Einspritzdruck. Es besteht eine direkte Beziehung zwischen dem Druck in der Einspritzleitung und dem Einspritzdruck.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-34 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"377\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_1b9aa259-047c-46c0-9acf-63ea4b58ea29_0-4.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37208\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_1b9aa259-047c-46c0-9acf-63ea4b58ea29_0-4.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/06\/zetar_httpss.mj_.runw_9e14LOUO0_injection_molding_medical_part_1b9aa259-047c-46c0-9acf-63ea4b58ea29_0-4-300x189.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Beim F\u00fcllen der Form m\u00fcssen Sie m\u00f6glicherweise hohen Druck anwenden, um die Einspritzgeschwindigkeit auf dem gew\u00fcnschten Niveau zu halten. Wenn die Form voll ist, brauchen Sie keinen hohen Druck mehr. Beim Einspritzen bestimmter teilkristalliner Thermoplaste (z. B. PA und POM) kann es jedoch vorkommen, dass eine \u00c4nderung des Drucks die Struktur durcheinander bringt, so dass kein Verpackungsdruck erforderlich ist.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Anpressdruck<\/strong><\/h3>\n<p>Um dem Einspritzdruck entgegenzuwirken, m\u00fcssen Sie Klemmdruck verwenden. W\u00e4hlen Sie nicht einfach automatisch den maximal verf\u00fcgbaren Wert, sondern ber\u00fccksichtigen Sie die projizierte Fl\u00e4che und berechnen Sie einen geeigneten Wert. Die projizierte Fl\u00e4che des Spritzgussteils ist die gr\u00f6\u00dfte Fl\u00e4che aus der Richtung der Schlie\u00dfkraft gesehen. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-35 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/25.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37661\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/25.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/25-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>F\u00fcr die meisten Spritzgusssituationen sind es etwa 2 Tonnen pro Quadratzoll oder 31 Megatonnen pro Quadratmeter, aber das ist nur eine grobe Faustregel und sollte als sehr grobe Faustregel verwendet werden, denn sobald das Spritzgussteil eine gewisse Tiefe hat, m\u00fcssen die Seitenw\u00e4nde ber\u00fccksichtigt werden.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Gegendruck<\/strong><\/h3>\n<p>Dies ist der Druck, der erzeugt und \u00fcberschritten werden muss, bevor sich die Schnecke zur\u00fcckzieht. Ein hoher Gegendruck ist zwar f\u00fcr eine gleichm\u00e4\u00dfige Farbverteilung und das Aufschmelzen des Kunststoffs von Vorteil, verl\u00e4ngert aber auch die R\u00fcckzugszeit der mittleren Schnecke, verringert die L\u00e4nge der im gef\u00fcllten Kunststoff enthaltenen Fasern und erh\u00f6ht die Belastung der Spritzgie\u00dfmaschine.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-36 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-<figure class=<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/800x457_injection-molding-faq_cost_overview-v2.webp\" alt=\"\" class=\"wp-image-53151\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2026\/03\/800x457_injection-molding-faq_cost_overview-v2.webp 1200w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<p>68.jpg 300w\u201d sizes=\u201d(max-width: 600px) 100vw, 600px\u201d \/&gt;<\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Je niedriger der Gegendruck ist, desto besser. In jedem Fall darf er 20% des Einspritzdrucks (maximale Leistung) der Spritzgie\u00dfmaschine nicht \u00fcberschreiten.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>Einspritzgeschwindigkeit<\/strong><\/h3>\n<p>Hier geht es darum, wie schnell sich die Form f\u00fcllt, wenn die Schraube wie ein Stempel verwendet wird. Bei d\u00fcnnwandigen Produkten muss man schnell schie\u00dfen, damit sich die Form f\u00fcllt, bevor der Kunststoff hart wird und eine glattere Oberfl\u00e4che bildet.<\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-37 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"338\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/12.jpeg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37635\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/12.jpeg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/12-300x169.jpeg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Wir verwenden unterschiedliche Einspritzgeschwindigkeiten beim Bef\u00fcllen der Form, um Probleme wie Spritzer oder Lufteinschl\u00fcsse zu vermeiden. Wir k\u00f6nnen den Kunststoff entweder mit einem offenen oder einem geschlossenen Regelkreis in die Form spritzen.<\/p>\n<h3 class=\"wp-block-heading\"><strong>D\u00fcsendruck<\/strong><\/h3>\n<p>Der D\u00fcsendruck ist der Druck im Inneren der D\u00fcse. Es ist der Druck, der den geschmolzenen Kunststoff erzeugt. Er hat keinen festen Wert, sondern steigt mit zunehmender Schwierigkeit der Formf\u00fcllung. Es besteht eine direkte Beziehung zwischen D\u00fcsendruck, Leitungsdruck und Einspritzdruck. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-38 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/112.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37663\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/112.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/112-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>Bei einer Schneckenspritzgie\u00dfmaschine ist der D\u00fcsendruck etwa 10% geringer als der Einspritzdruck. Bei einer Kolbenspritzgie\u00dfmaschine kann der Druckverlust etwa 10% erreichen. Bei einer Kolbenspritzgie\u00dfmaschine kann der Druckverlust bis zu 50% betragen.<\/p>\n<h2 class=\"wp-block-heading\"><strong>Schlussfolgerung<\/strong><\/h2>\n<p>Das Spritzgie\u00dfen ist ein sehr g\u00e4ngiges Verfahren, und die Einstellung der Prozessparameter ist f\u00fcr die Leistung und Qualit\u00e4t des Produkts sehr wichtig. <\/p>\n<div class=\"wp-block-columns is-layout-flex wp-container-core-columns-is-layout-39 wp-block-columns-is-layout-flex\">\n<div class=\"wp-block-column is-layout-flow wp-block-column-is-layout-flow\" style=\"flex-basis:100%\">\n<div class=\"wp-block-image\">\n<figure class=\"aligncenter size-full\"><img loading=\"lazy\" decoding=\"async\" width=\"600\" height=\"336\" src=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/zetar6756_httpss.mj_.run31Ask0wYpQg_PC_Material_injection_mold_b07cfa35-12de-4dc4-a113-6a7b5f2bb54b_2.jpg\" alt=\"\" class=\"wp-image-37664\" srcset=\"https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/zetar6756_httpss.mj_.run31Ask0wYpQg_PC_Material_injection_mold_b07cfa35-12de-4dc4-a113-6a7b5f2bb54b_2.jpg 600w, https:\/\/zetarmold.com\/wp-content\/uploads\/2024\/07\/zetar6756_httpss.mj_.run31Ask0wYpQg_PC_Material_injection_mold_b07cfa35-12de-4dc4-a113-6a7b5f2bb54b_2-300x168.jpg 300w\" sizes=\"(max-width: 600px) 100vw, 600px\" \/><\/figure>\n<\/div>\n<\/div>\n<\/div>\n<p>In der <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/de\/\" data-type=\"link\" data-id=\"https:\/\/zetarmold.com\/\" target=\"_blank\" rel=\"noreferrer noopener\">Spritzgie\u00dfen<\/a> Durch die richtige Einstellung von Parametern wie Temperatur, Druck und Geschwindigkeit k\u00f6nnen die physikalischen Eigenschaften, die Gr\u00f6\u00dfe, das Aussehen und die Oberfl\u00e4chenqualit\u00e4t des Produkts effektiv verbessert werden, so dass man im wirklichen Leben einige \u00c4nderungen am Produkt vornehmen muss, um es zu verbessern.<\/p>\n<div style=\"background:#f0f4f8;padding:20px;border-radius:8px;margin-top:30px;\">\n<p style=\"margin:0 0 10px;font-size:18px;\"><strong>Need a Quote for Your Injection Molding Project?<\/strong><\/p>\n<p style=\"margin:0 0 10px;\">Get competitive pricing, DFM feedback, and production timeline from ZetarMold\u2019s engineering team.<\/p>\n<p style=\"margin:0;\"><a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/de\/kontaktieren-sie-uns\/\" style=\"background:#2563eb;color:white;padding:12px 24px;border-radius:6px;text-decoration:none;font-weight:bold;\">Request a Free Quote \u2192<\/a> See our <a href=\"https:\/\/zetarmold.com\/de\/spritzgiesen-komplettleitfaden\/\">Injection Molding Complete Guide<\/a> for a comprehensive overview.<\/p>\n<\/div>","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>Dies wird als Dosierprozess oder Vorplastifizierprozess bezeichnet, und die Distanz, die die Schnecke zur\u00fccklegt, wird als Dosierhub oder Vorplastifizierhub bezeichnet. 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